Контроль - готовая деталь
Cтраница 3
С развитием автоматизации технологических процессов обработки функции контроля приобретают особое значение, содействуя не только предотвращению появления брака, но и улучшению качества продукции и ее единообразию. Средства механизированного и автоматического контроля подразделяют на средства контроля готовых деталей, средства технологического контроля заготовок при обработке и средства статистического контроля. [31]
С развитием автоматизации технологических процессов обработки функции контроля приобретают особое значение, содействуя не только предотвращению появления брака, но и способствуя улучшению качества продукции и ее единообразию. Средства механизированного н автоматического контроля подразделяют на средства контроля готовых деталей, средства технологического контроля заготовок при обработке и средства статистического контроля. [32]
 |
Электроконтактное устройство для измерения детали без остановки станка. [33] |
Основными средствами замера на линиях служат специальные, автоматически действующие контрольные агрегаты, встроенные в механизм линии. Их назначение заключается в контроле размеров, полученных на каждой операции, контроле готовой детали и рассортировке на группы для селекционной сборки и даче сигнала агрегату, ведающему клеймением и маркировкой о результатах измерений. Такие измерительные приборы обладают настолько высокой чувствительностью, что могут даже производить контроль размеров 1-го класса точности, для чего на линии предусматриваются средства подогрева или охлаждения с тем, чтобы измерения производились при стабилизированной стандартной температуре. Для размеров 2-го и ниже классов точности стабилизация температуры не требуется. Наиболее часто применяются в качестве измерительных устройств для контроля линейных и диаметральных размеров электро - и пневмо-электроконтактные приборы, так как они способны давать показания высокой точности и, кроме того, могут совмещать несколько контрольных операций в одном измерительном автомате. Жесткими калибрами почти не пользуются главным образом из-за их довольно быстрого износа. [34]
Определение твердости, в отличие от др. методов испытаний, не требует разрушения образца пли детали и поэтому применяется для контроля готовых деталей или полуфабрикатов, хотя следует считаться с тем, что после вдавливания индептора на детали остается отпечаток в виде небольшой вмятины. [35]
Кроме этого, на калибрах указывают номинальный размер, посадку и класс точности изделия, для которого предназначается данный калибр. Например, П - ПР50ХЗ означает, что это проходной калибр с номинальным размером 50 мм по ходовой посадке 3-го класса точности. Применяется для контроля готовых деталей заказчиком. Маркировка Р - ПР 0 100 ШЗ означает, что это рабочий проходной калибр для проверки вала диаметром 100 мм широкоходовой посадки 3-го класса точности. [36]
На входы этой системы подаются заготовки и управляющие программы, а на выходе появляются готовые детали как результат преобразования заготовок и программ внутри системы. К задачам внешнего диагностирования относятся проверка размеров и точности установки заготовок на ГПМ, обнаружение ошибок в управляющих программах и контроль готовых деталей. Задачи внутреннего диагностирования связаны с обнаружением погрешностей и отказов ГПМ, режущего инструмента и системы ЧПУ, а также с промежуточным контролем деталей. [37]
Страницы: 1 2 3