Cтраница 1
Эксплуатационный контроль, осуществляемый в ходе производственного процесса, дополняется последующим контролем, который производится по документам за прошедший день, смену или отчетный период. Этот вид контроля используется для разработки мероприятий по улучшению качества работы. [1]
Эксплуатационный контроль необходим для предотвращения повреждений, которые могут быть вызваны следующими факторами: пониженной стабильностью структуры и свойств при эксплуатации; воздействием повышенных компенсационных напряжений и напряжений от весовых нагрузок вследствие погрешностей расчета и недостатков регулировки опорно-подвесной системы трубопроводов и котлов ( образования защемлений); воздействием повышенных и переменных температурных напряжений, возникающих при нарушении нормального режима пусков и остановов; нарушениями температурного и водного режима работы котлов. [2]
Эксплуатационный контроль должен быть организован для оценки изменения состояния металла элементов оборудования и определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации в пределах нормативного срока службы. [3]
Эксплуатационный контроль организовывается для оценки изменения состояния металла элементов тепловых энергоустановок и определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации в пределах расчетного срока службы. При техническом диагностировании оценка фактического состояния металла производится неразрушающими методами контроля или по вырезкам образцов. [4]
Эксплуатационный контроль за работой электромагнитных аппаратов состоит в наблюдении за электрическими параметрами ЗМА на выходных клеммах выпрямителя. Кроме того, эпизодически определяются количество взвеси, и ее дисперсный состав в подпиточной воде, отобранной после деаэратора. По результатам этих определений, в случае надобности, корректируется напряженность магнитного поля с целью приблизить режим работы к оптимальным параметрам. [5]
Эксплуатационный контроль должен быть организован для оценки изменения состояния металла элементов оборудования и определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации в пределах паркового срока службы. [6]
Эксплуатационный контроль производится 1 раз в 10 дней. При резком ухудшении качества масел необходима внеочередная проверка качества. [7]
Эксплуатационный контроль за качеством технической серной кислоты производится по плотности. [8]
Эксплуатационный контроль производится 1 раз в 10 дней. При резком ухудшении качества масел необходима их внеочередная проверка. [9]
Эксплуатационный контроль за развитием макротрещин в роторе может осуществляться на основе алгоритма, разработанного в виде проекта автоматического устройства [1 ], в котором использована известная зависимость Париса [34] и ряд допущений, обеспечивающих практическую реализацию этого проекта. [10]
Эксплуатационный контроль осуществляют либо в период проведения перегрузок топлива и планово-предупредительного ремонта ( ППР) на остановленном реакторе, либо при работе реактора. Во время ППР контролю подвергают следующее основное оборудование: корпус реактора; главные циркуляционные трубопроводы; главные циркуляционные насосы ( ГЦН) и задвижки; трубопроводы 1 контура; парогенераторы и турбогенераторы. Особое внимание уделяют проверке качества сварных соединений, работающих при высоких давлениях и подвергающихся коррозионным воздействиям, а также действию ионизирующих излучений, ухудшающих их механические свойства. [11]
Эксплуатационный контроль организовывается для оценки изменения состояния металла элементов тепловых энергоустановок и определения его пригодности к дальнейшей эксплуатации в пределах расчетного срока службы. При техническом диагностировании оценка фактического состояния металла производится неразрушающими методами контроля или по вырезкам образцов. [12]
Эксплуатационный контроль изоляции - измерение ее сопротивления при приемке электроустановки после монтажа периодически в сроки, установленные Правилами, или в случае обнаружения дефектов. Сопротивление изоляции измеряется на отключенной установке. В сети измеряется сопротивление изоляции каждой фазы относительно земли и между каждой парой фаз на каждом участке между двумя последовательно установленными аппаратами защиты, а также за последним аппаратом защиты до зажимов электроприемника. Сопротивление изоляции каждого участка в сетях напряжением до 1000 В должно быть не ниже 0 5 МОм. Для электрических аппаратов и машин нормы другие, поэтому они отключаются от сети, и сопротивление их изоляции измеряется отдельно. [13]
Упрощенный эксплуатационный контроль за развитием коррозии металла паровых котлов, особенно низкого и среднего давления, можно осуществлять по гипсовым слепкам. Во время остановов котла систематически производят слепки с наиболее уязвимых для коррозии участков поверхности металла. Особенно эффективен этот метод для контроля за язвенной коррозией металла котлов. [14]
Эксплуатационный контроль паровой арматуры заключается в дефектоскопии корпусных литых деталей диаметром 100 мм и более. Наблюдавшиеся при эксплуатации повреждения арматуры представляют в основном развитие литейных дефектов, расположенных на радиусных переходах и не выявленных при входном контроле. Через каждые 25 тыс. ч эксплуатации проводят магнитно-порошковую дефектоскопию 25 % радиусных переходов на каждой единице установленной арматуры. При наличии на арматуре ремонтных за-варов контролируют 100 % радиусных переходов. [15]