Cтраница 2
Определение проводят следующим образом ( И. В. Моисеев, 1950 г.): около 1 5 г тонкоизмельченного концентрата взвешивают с точностью до 0 0002 г, помещают в стакан емкостью 200 - 300 мл, приливают 30 мл концентрированной HCI, 3 мл H2SO4 ( 1: 1) и кипятят раствор 5 - 10 мин. После охлаждения приливают 50 - 60 мл 5 % - ного раствора HCI и кипятят 5 - 10 мин. Неразложившийся остаток отфильтровывают, промывают 5 о-ным раствором НС1 и отбрасывают. Фильтрат собирают в мерную колбу емкостью 250 мл, охлаждают и разбавляют до метки 5 % - ным раствором HCI. Для анализа берут 25 мл полученного раствора, помещают в стакан емкостью 200 мл, приливают 40 - 45 мл воды, добавляют 2 - 3 капли 0 1 % - ного раствора метанилового желтого и нейтрализуют раствором NH4OH до перехода окраски индикатора от розовой до желтой. К фильтрату объемом 100 - 120 мл приливают 15 мл 0 1 N раствора железоаммонийных квасцов, через 1 - 2 мин. [16]
Определение проводят следующим образом ( И. В. Моисеев, 1950 г.): около 1 5 г тонкоизмельченного концентрата взвешивают с точностью до 0 0002 г, помещают в стакан емкостью 200 - 300 мл, приливают 30 мл концентрированной HCI, 3 мл H2SO4 ( 1: 1) и кипятят раствор 5 - 10 мин. После охлаждения приливают 50 - 60 мл 5 % - ного раствора НС1 и кипятят 5 - 10 мин. Неразложившийся остаток отфильтровывают, промывают 5 о-ным раствором НС1 и отбрасывают. Фильтрат собирают в мерную колбу емкостью 250 мл, охлаждают и разбавляют до метки 5 % - ным раствором HCI. Для анализа берут 25 мл полученного раствора, помещают в стакан емкостью 200 мл, приливают 40 - 45 мл воды, добавляют 2 - 3 капли 0 1 % - ного раствора метанилового желтого и нейтрализуют раствором NH4OH до перехода окраски индикатора от розовой до желтой. К фильтрату объемом 100 - 120 мл приливают 15 мл 0 1 N раствора железоаммонийных квасцов, через 1 - 2 мин. [17]
Завод для производства феррохрома фирмы Оутикумпу Ой в г. Торнио ( Финляндия) полностью работает на окатышах из тонкоизмельченного концентрата. На этом заводе отходящие газы закрытой электропечи очищают и после сжигания используют для предварительного нагрева окатышей. [18]
Необходимость в ряде случаев предварительного окус-кования ( укрупнения) исходных сырьевых материалов обусловлена тем, что на металлургические предприятия в настоящее время в основном поступают тонкоизмельченные концентраты. Кроме того, при непосредственной переработке руд приходится иметь дело со значительным количеством мелочи или малой прочностью самих руд. [19]
Необходимость в ряде случаев предварительного окускования ( укрупнения) исходных сырьевых материалов обусловлена тем, что на металлургические предприятия в настоящее время в основном поступают тонкоизмельченные концентраты. Кроме того, при непосредственной переработке руд приходится иметь дело со значительным количеством мелочи или малой прочностью самих руд. Пирометаллургическая переработка мелких материалов либо невозможна по условиям технологии ( например, в шахтных печах), либо сопровождается большим пылевыносом, что и вызывает необходимость их укрупнения. [20]
Окомкование тонкоизмельченного концентрата методом агломерации экономически невыгодно вследствие снижения производительности агломерационных машин и ухудшения качества агломерата, поэтому в последнее время получает большое распространение способ подготовки железных руд окомкованием тонкоизмельченных концентратов методом окатывания. Продукт этого производства - окатыши - используется как в доменной печи, так и для прямого получения железа восстановлением окатышей газом. [21]
Для этого тонкоизмельченный концентрат плавикового шпата смешивают с серной кислотой и нагревают до 200 С. Образующийся газообразный фтористый и кремнефтористый водород поглощается водой в специальных башнях, в результате получается раствор плавиковой кислоты с добавкой кремнефтористой кислоты. Для очистки плавиковой кислоты от кремнефтористой в раствор добавляют соду; в результате кремнефтористый натрий выпадает в виде осадка и получается очищенная плавиковая кислота. [22]
Для этого тонкоизмельченный концентрат плавикового шпата смешивают с серной кислотой и нагревают до 200 С. Образующийся газообразный фтористый н кремнефтористый водород поглощается водой в специальных башнях, в результате получается раствор плавиковой кислоты с добавкой кремнефтористой кислоты. Для очистки плавиковой кислоты от кремнефтористой в раствор добавляют соду; в результате кремнефтористый натрий выпадает в виде осадка и получается очищенная плавиковая кислота. [23]
ГЭ черной металлургии применяют две технологии высокотемпературного L3 окускования железорудных концентратов: термическую обработку окатышей в обжиговых машинах конвейерного типа и обжиг железорудного сырья агломерационным способом. Производство окатышей в России обусловлено повышенным выпуском тонкоизмельченных концентратов ( размер частиц 50 мкм), получаемых при обогащении бедных мелковкрапленных руд, трудностью окускования их традиционной агломерацией, низкой механической прочностью агломерата, особенно при транспортировании его на большие расстояния до потребителей. Использование окатышей позволяет решить эти проблемы. [24]
В связи с этим возрастет удельный расход электроэнергии с 69 8 к Вт - ч / т в 1980 г. до 78 - 80 кВт - ч / т в 1985 г. В то же время увеличение содержания железа в товарной руде на 1 % в свою очередь увеличивает производительность доменных печей на 2 % и снижает расход топлива при производстве чугуна на 1 6 кг / т в условном топливе. При производстве агломерата увеличение потребности в электроэнергии планируется в связи с повышением его основности, увеличением доли тонкоизмельченных концентратов в шихте и доли угольных штыбов в составе топлива, что требует дополнительного количества воздуха и повышения мощности электродвигателей эксгаустеров. [25]
Лучшие сорта кускового барита и высококачественный молотый барит ( применяется лакокрасочной промышленностью. Для производства бариевых солей применяется обычно кусковой барит I ч II сорта. Иногда применяется и тонкоизмельченный концентрат. [26]
Технология окомкования состоит из двух стадий - получение сырых окатышей и их обжиг. Для получения сырых окатышей используют тонкоизмельченные концентраты, содержащие до 60 % фракции 0 07 мм. [27]
Широкое использование флотации значительно расширило сырьевую базу цветной металлургии, однако потребовало ряда коренных изменений в технике и технологии производства цветных металлов. Применение тонкоизмельченных концентратов резко увеличило потери вследствие распыления. [28]