Концентрирование - водород
Cтраница 3
Газовая часть, содержащая 55 - 75 % водорода, 25 - 45 % метана н этана и около 0 08 % ( об.) сероводорода, направляется на установку концентрирования водорода. Светлые полимерные смолы, ксилолы и сольвент получают из фракции пироконденсата 130 - 190 С. [31]
 |
Схема получения суммарных ксилолов и сольвента. [32] |
Газовая часть, содержащая 55 - 75 % водорода, 25 - 45 % метана и этана и около 0 08 % ( об.) сероводорода, направляется на установку концентрирования водорода. Светлые полимерные смолы, ксилолы и сольвент получают из фракции пироконденсата 130 - 190 С. [33]
В состав комплекса входят следующие блоки: вакуумной перегонки мазута, конверсии вакуумного газойля по схеме двухступенчатого гидрокрекинга под высоким давлением, конверсии тяжелого вакуумного остатка в секции висбрекинга, очистки сточных вод, производства и концентрирования водорода. Такая схема углубления переработки предусматривает достаточно высокую гибкость процесса, что позволяет в зависимости от конъюнктуры рынка производить максимальное количество либо реактивного, либо дизельного топлива, либо того и другого вместе в оптимальных количествах с высокими технологическими и экологическими свойствами. [34]
На нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах имеются значительные ресурсы водородсодержащих газов, которые не могут быть эффективно использованы для гидрогенизационных процессов из-за низкой концентрации в них водорода или присутствия вредных примесей. Возникает необходимость концентрирования водорода, выделения его из таких газов. В связи с этим разделению водородсодержащих газов с выделением водорода, а также освобождению водорода от примесей посвящен специальный раздел. [35]
Проанализированы основные направления усовершенствований процессов производства водорода. Описаны физические методы концентрирования водорода - существущие и перспективные. [36]
Адсорбционное разделение или адсорбционное концентрирование, с помощью цеолитов в циклически работающих адсорберах применяют на установках средней производительности. Этот процесс используется для концентрирования водорода из газов каталитического риформинга, для очистки водорода, получаемого на этиленовых установках, а также на установках каталитической паровой конверсии углеводородов. [37]
В обзоре рассмотрены основные процессы производства иодорода, тенденции их развития и совершенствования. Приведены методы выделения и концентрирования водорода. [38]
Продукты реакции, пройдя теплообменник и холодильник, поступают в сепаратор, где они разделяются на газ ( циркулирующий затем в системе) и жидкие продукты. Газ, выводимый из сепаратора, направляется на установку концентрирования водорода, и, пройдя циркуляционный компрессор, подается на смешение с сырьем и в реактор для регулирования температуры процесса. Жидкие продукты реакции, пройдя стабилизатор и адсорбер для очистки ( отбеливающей глиной), подвергаются ректификации для выделения товарного бензола. Выходящие с низа колонны тяжелые продукты перегоняют в вакууме. При этом в виде дистиллята отбирают толуол и дифенил, а остаток - тяжелые ароматические углеводороды - выводят из цикла. [39]
Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода ( РВА) высокого давления и высокой чистоты ( 99.9 %), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор R-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т / год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т / год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [40]
Процесс мембранного разделения газов в настоящее время используют для решения ограниченного числа задач, что связано с необходимостью получения в каждом конкретном случае полупроницаемой мембраны, обладающей высокой селективностью и проницаемостью по компонентам данной смеси. Наиболее изучены следующие процессы мембранного разделения газов: получение воздуха, обогащенного кислородом; получение азота; концентрирование водорода продувочных газов синтеза аммиака и нефтепродуктов; выделение гелия, диоксида углерода и сероводорода из природных газов; получение и поддержание состава газовой среды, обеспечивающего длительную сохранность овощей и фруктов. [41]
Разделительная аппаратура представлена различными сепараторами высокого и низкого давления, работающими как с горячими, так и с холодными продуктами, ректификационными, отпарными и абсорбционными колоннами. Сепараторы высокого давления предназначены для отделения основного количества водорода от продуктов реакции с дальнейшей его очисткой от сероводорода, удаления из него остатков легких нефтепродуктов и возвращения его после соответствующей обработки в секции концентрирования водорода обратно в процесс. Поскольку эти сепараторы по условиям работы мало чем отличаются от реакторов и теплообменников, к материалу для их изготовления предъявляются те же требования, то есть внутри они плакируются материалами из аустенитных сталей. [42]
Экономически перспективно использование молекулярных сит для получения больших количеств водорода для процессов нефтепереработки. В нефтеперерабатывающей промышленности остро ощущается потребность в новых источниках водорода и в новых методах очистки и концентрирования водорода, содержащегося в заводских газах. [43]
Однако использование ВСГ с пониженным содержанием водорода в системе циркуляции сопряжено с сокращением срока службы катализатора ввиду снижения парциального давления водорода. При невозможности поддержания высокого содержания водорода на входе в реактор прибегают к увеличению общего давления в системе. В целом выбор уровня содержания водорода в системе зависит от конкретных условий процесса и возможностей включения в схему действующей установки узла концентрирования водорода. С целью исключения возможных необратимых потерь водорода в схемах современных процессов каталитического гидрооблагораживания предусмотрены узлы для извлечения водорода из углеводородных газов сепарации гидрогенизата и газов отдува. [44]
Р-1, в котором происходит удаление серы и азота, а также частичный крекинг сырья. Продукты реакции охлаждаются в теплообменниках и холодильниках, а затем поступают в сепаратор высокого давления С-1, где из гидрогенизата выделяется циркулирующий ВСГ, возвращаемый на смешение с сырьем. Стабилизация гидрогенизата проводится последовательным снижением давления, а затем с помощью ректификации в колонне К-1, При 30 кгс / см2 от гидрогенизата в С-3 отделяется ВСГ, который поступает на установку концентрирования водорода. [45]
Страницы: 1 2 3 4