Координация - нагрузка
Cтраница 2
При необходимости получения заданных количеств разнородной продукции из общего сырья в производствах с разделяющимися потоками возникает задача координации нагрузок. [16]
Прежче чем перейти к рассмотрению второй части алгоритма управления, следует кратко рассмотреть алгоритм поиска узкого места и координации нагрузок. [17]
В то же время вследствие недоработки ряда организационных вопросов алгоритмы оптимального управления данным объектом ( поиск узкого места, координация нагрузок, анализ технологических ситуаций) практически не используются, так как отсутствует заинтересованность персонала в применении этих алгоритмов. [18]
Разработанная система была передана в промышленную эксплуатацию в 1967 году и реализовала алгоритмы сбора информации, расчета ТЭП, поиска узкого места и координации нагрузок ( что для последовательной технологической схемы производства казалось весьма перспективным) и ряд других. Оперативно-диспетчерское оборудование, разработанное Опытным заводом института, состояло из щита с мнемосхемой, пульта диспетчера и щита с приборами, показывающими результаты расчета важнейших технико-экономических показателей. [19]
К выходу сумматора 24 производительности прокалочных печей подсоединен вход регулятора 9 расхода одного из компонентов ( коксовой мелочи) на грануляцию через регулятор 23 координации нагрузки. Вход регулятора 9 расхода второго компонента ( баритового концентрата) на грануляцию соединен через реле соотношения 10 с выходом датчика 8 расхода первого компонента. [20]
Решение делится на два этапа. На первом этапе проводится координация нагрузок между участками по целочисленным переменным в зависимости от изменения состояния агрегатов и нагрузки производства на предшествующем расчету периоде времени. При этом определяются положение узкого места и величина его максимально возможной производительности, а также принимаются решения о пуске и остановке агрегатов. Решение на первом этапе приводит в соответствие целочисленные переменные и сужает область возможных изменений материальных потоков, так как верхние ограничения на материальные потоки определяются максимально возможной производительностью цеха узкого места, а нижние ограничения - требованиями обязательного выполнения плана выработки целевого продукта. [21]
Основным назначением АСУ этого класса является непрерывный контроль работы производства и целенаправленная реакция диспетчера на возникающие возмущения, обеспечивающая поддержание производственных процессов в границах, близких к оптимальным. В системах этого класса управление сводится к наиболее рациональному распределению и координации нагрузок на отдельных участках производства с использованием возможностей человека как основного решающего элемента системы. [22]
Принятый критерий управления - минимум технологической себестоимости жидкого аммиака при заданной производительности должен быть реализован с помощью системы автоматического расчета и анализа технико-экономических показателей производственных участков. Разработанный алгоритм оперативного управления состоит из алгоритма сбора и обработки информации, алгоритма расчета технико-экономических показателей, алгоритмов координации нагрузок и распознавания ситуаций. [23]
В качестве параметра, характеризующего согласованность нагрузок отдельных подсистем комплекса, выбрана нагрузка последней по ходу подачи шихты прокалочной печи. Так как последней может работать любая из четырех печей, в схеме предусмотрено автоматическое переключение корректирующего сигнала от датчиков расхода шихты к регулятору координации нагрузок. [25]
Каждое из приведенных возмущений должно компенсироваться тем или иным способом, в зависимости от его конккретного вида. Так, изменение соотношения концентрации солей в маточном растворе карбонизации приводит к необходимости расчета и реализации нового технологического режима; при колебаниях нагрузки по исходному раствору требуется координация нагрузок по всему производству. Внутренние возмущения, как правило, должны компенсироваться внутри того участка, где они возникли, с тем чтобы не допустить распространения этих возмущений по всему производству. [26]
В каждом участке производства обычно имеется одна или несколько групп агрегатов, соединенных в определенную структуру. Производительность участка определяется числом и производительностью работающих агрегатов, а производительность всего производства - максимально возможной производительностью цеха узкого места. Координация нагрузок осуществляется согласованием количества работающих агрегатов по группам ( целочисленные переменные) и изменением нагрузок участков с целью приведения в соответствие с нагрузкой цеха узкого места. [27]
К основным внешним возмущениям относятся изменения суммарной концентрации и соотношений содержания отдельных солей в исходном растворе, поступающем из глиноземного производства, а также количества перерабатываемого раствора. К основным внутренним возмущениям относятся колебания производительности отдельных участков производства из-за выхода из строя части оборудования или изменения его состояния, а также из-за нарушения по различным причинам технологического режима. Влияние внутренних возмущений усугубляется необходимостью ведения процесса в замкнутом цикле, в связи с чем повышаются требования не только к качественным показателям, но и к координации нагрузок. [28]
Степень влияния отдельных составляющих затрат на их сумму обуславливает важность соответствующих параметров в системе управления процессом. Степень влияния комплекса затрат, определяющих технологический режим отдельной стадии процесса, на общую сумму затрат характеризует воздействие подсистемы на экономику производства. Вклад стадии или отдельного параметра оценивается сравнением его значения с номинальным. Если первое больше второго, стадия включается в систему оптимизации, в противном случае - не включается. Режим работы отдельной стадии процесса управляется средствами локального автоматического регулирования с учетом координации нагрузок на данную стадию. [29]
Страницы: 1 2