Коробление - зуб
Cтраница 1
Коробление зуба в процессе термообработки по первому варианту в среднем снижает точность колес на один класс, по второму варианту - меньше чем на один класс. [1]
Коробление зуба в процессе термообработки по первому варианту в среднем снижает точность колес на 1 класс, по второму варианту - меньше чем на 1 класс. [2]
При малом короблении зубьев при термообработке ( например, при азотировании вместо цементации) операция зубошлифования может быть заменена зубохонингованием или вообще отсутствовать. [3]
При поверхностной закалке происходит коробление зубьев; при этом с увеличением4 ширины колес ошибки в направлении зубьев возрастают. В случае применения широких колес лучше переходить на шевронное зацепление, так как длина зуба одной спирали составляет около половины общей ширины зубчатого колеса и ошибки в направлении зубьев значительно уменьшаются. [4]
Обычно применяется для устранения последствий коробления зубьев, возникшего после термообработки. Обладает тем преимуществом, что позволяет устранять погрешности такой большой величины, для которой применение других видов отделки становится нерентабельным и даже невозможным. Зубошлифовальные станки разделяются на две основные группы: работающие по методу копирования и работающие по методу обкатки. Первые отличаются высокой производительностью, но из-за сложности наладки применяются только в крупносерийном производстве. Вторые - весьма точны и универсальны в наладке, но производительность их сравнительно невелика. Применяются обычно для мелкосерийного изготовления точных колес. Из станков, работающих по методу обкатки, наибольшее распространение получили работающие двумя тарельчатыми шлифовальными кругами или одним коническим шлифовальным кругом. [5]
Азотирование производится в тех случаях, когда нужно избежать коробления зубьев. Толщина азотированного слоя составляет 0 5 - 0 8 мм. Процесс азотирования очень длительный, кроме того, не все стали подвергаются азотированию. [6]
Наличие зубошлифовальной или зубохонинговальной операции определяется наличием и величиной коробления зубьев при термообработке. Двукратное зубофрезерование и шевингование зубьев до термообработки может обеспечить 6 - ю степень точности. При потере точности во время термообработки на одну степень конечная 7-я степень точности будет достигнута. Введение отделочной операции зубошлифования или зубохонингования необходимо только при уменьшении точности колеса при термообработке больше, чем на одну степень. [7]
Зубья колес второй группы нарезают до термической обработки, при которой происходит коробление зубьев и снижение точности зубчатого венца. Для исправления формы зубьев требуются дорогостоящие отделочные операции ( шлифовка, обкатка, притирка зубьев и др.), поэтому колеса с зубьями высокой твердости применяют в изделиях крупносерийного и массового производства. [8]
 |
Схемы базирования зубчатых колес при шлифовании центрального отверстия. [9] |
После термической обработки высокая точность, достигнутая при шевинговании, снижается в результате коробления зубьев; поэтому венцы колес подвергают отделочной обработке. Отделке предшествует окончательное шлифование торцов ступицы и базового отверстия. При последующей отделке зубьев обеспечивается равномерный съем металла. В качестве установочных элементов используют калиброванные ролики 1 для прямозубых цилиндрических колес 2 ( рис. 156, а), шарики или витые упругие ролики для цилиндрических колес со спиральными зубьями. Для установки цилиндрических колес применяют специальные патроны. Ролики 3 закреплены в обойме 2 и зажаты в кулачках 4 патрона; при этом обеспечивается возможность самоустановки роликов по впадинам колеса / вследствие зазоров в местах крепления роликов в обойме. Для освобождения колеса 1 перемещают шток 6 направо, мембрана 5 прогибается, и кулачки патрона разжимаются. Шлифуемое колесо 2 закрепляется при повороте секторов и создании небольшого натяга в системе. [10]
После термообработки высокая степень точности, достигнутая при шевинговании, снижается на 0 5 - 1 степени точности в результате коробления зубьев. Поэтому требуется дополнительная отделочная обработка зубьев. Отделке зубьев после термообработки предшествует окончательное шлифование торцов и отверстия зубчатого колеса, используемых в качестве технологических баз. [11]
Закалка зубьев может быть объемной, осуществляемой в воде или масле, и поверхностной, осуществляемой для зубчатых колес малых и средних размеров токами высокой частоты ( ТВЧ), а для крупных зубчатых колес преимущественно с нагревом ацетиленовым пламенем. Недостатками объемной закалки являются повышение коробления зубьев и понижение вязкости их сердцевины, вызывающее уменьшение прочности зубьев на изгиб при действии ударных нагрузок. Поэтому в настоящее время объемная закалка во многих случаях заменяется поверхностной закалкой, цементацией, азотированием и цианированием. [12]
Закалка зубьев может быть объемной, осуществляемой в воде или масле, и поверхностной, осуществляемой для зубчатых колес малых и средних размеров токами высокой частоты ( ТВЧ), а для крупных зубчатых колес - с нагревом ацетиленовым пламенем. Недостатками объемной закалки являются повышение коробления зубьев и понижение вязкости их сердцевины, вызывающее уменьшение прочности зубьев на изгиб при действии ударных нагрузок. Поэтому объемная закалка во многих случаях заменяется поверхностной закалкой, цементацией, азотированием и цианированием. [13]
Шевинговальная операция повышает на единицу степень точности зубчатого колеса. Операции применяют для термообрабатывае-мых колес с целью уменьшения коробления зубьев, так как снимается поверхностный наклепанный слой после фрезерования. [14]
Цилиндрические зубчатые колеса, подвергаемые после нарезания зубьев закалке или цементации, если они должны работать бесшумно при больших окружных скоростях ( например, в некоторых передачах автомобилей) или надежно при больших напряжениях ( например, в передачах авиадвигателей), обычно шлифуют на зубошлифовальных станках для устранения неточностей, связанных с короблением зубьев и с изменением размеров зубчатых колес в результате термообработки. [15]
Страницы: 1 2