Изготовленный корпус

Cтраница 1

Изготовленные корпуса после сборки сосудов и аппаратов подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением: для корпусов кованых и кованосвар-ных в соответствии с Правилами Госгортехнадзора СССР, а для корпусов многослойного рулонированного исполнения - повышенным давлением, указанном в техническом проекте. [1]

Букса с подшипниками скольжения. [2]

Каждый вновь изготовленный корпус буксы должен иметь товарный знак завода-поставщика и приемочное клеймо ОТК. Месторасположение знаков маркировки и их размеры указывают на чертеже, по которому отливалась букса. [3]

В специально изготовленном корпусе ( коробке) находился двигатель-пружина, какие обычно бывают в часах. Пружина заводилась ключом и приводила во вращение через систему цилиндрических шестерен два концентрических валика, на концах которых, на некотором расстоянии друг от друга, на одной оси над верхней плоскостью корпуса были наглухо насажены два воздушных винта, которые вращались горизонтально в разных направлениях. Во время испытаний модель была подвешена на веревке, перекинутой через два блока, и поддерживалась в равновесии гирьками, привешенными с противоположной стороны. Когда заводили пружину - повествует протокол - машина сразу подымалась вверх. [4]

Искажение формы окончательно изготовленных корпусов и днищ остается сложным и изменчивым даже в пределах одного технологического процесса. Если проследить за реализациями отклонений формы в поперечном сечении множества деталей; нетрудно заметить, что они варьируются, образуя группу или семейство реализаций. На производстве основную роль играет качество всей продукции, а не только одной отдельно взятой детали, поэтому рассмотрение семейства реализации представляется наиболее целесообразным при изучении точности технологических процессов. [5]

Если сердечник устанавливают в заранее изготовленный корпус, то пластины соединяют в пакет обычно склеиванием. Для этого их с предварительно нанесенным слоем клея собирают на оправке и спрессовывают. В таком виде сердечники помещают в печь, где при температуре 90 - 100 С выдерживают до одного часа. Затем в горячем виде сердечники подпрессовывают до требуемого размера и производят окончательную полимеризацию клея при температуре 150 - 160 С в течение одного часа. После остывания готовые сердечники снимают с оправки, зачищают остатки клея и обрабатывают наружный диаметр и один из торцов, являющийся базой при установке в корпус. Сердечники, заливаемые алюминиевым сплавом, предварительно либо склеивают, либо собирают на оправках и устанавливают в пресс-форму, где они подвергаются сжатию. Лучшее качество заливки дает центробежное литье. После заливки производится обработка наружной и внутренней поверхностей, а также посадочных мест под подшипниковые щиты. [6]

У гирь из нержавеющей стали с качественно изготовленным корпусом и головкой, в случае применения для подгонки устойчивых материалов, явление нестабильности не возникает и гири с подгоночной полостью будут столь же стабильны, как и цельные. [7]

Одним из простых видов герметизации является заливка в заранее изготовленные корпуса из пластмассы или металла. В этом случае технология герметизации упрощается, так как не требуется изготавливать дорогостоящие формы, но в комплексе технологических процессов добавляется процесс изготовления корпусов. [8]

Одним из простейших видов герметизации является заливка в заранее изготовленные корпуса из пластмассы или металла. В этом случае технология заливки упрощается, поскольку не требуется изготовления дорогостоящих форм, однако в комплекс технологических процессов добавляется процесс изготовления корпусов. [9]

Сначала закаленные рейки, прошлифованные по опорным плоскостям, устанавливают в окончательно изготовленный корпус фрезы, снабженный пазами с углами А и В, и шлифуют в этом корпусе по профилю на резь - Сошлифовалыюм станке. Шлифование профиля на резьбошлифовальном станке позволяет получить более точный профиль и шаг, чем шлифование цельной червячной фрезы на затыловочном станке. Предусмотренные в конструкции фрезы две точные полукольцевые шпонки 3 ( рис. 221) обеспечивают точную установку в корпусе 1 всех реек в диаметральной плоскости фрезы. Все фрезы с поворотными рейками допускают большое число переточек. [10]

Корпус аккумуляторов изготовляют из листовой специальной стали; резку, гибку, сварку и никелирование производят на автоматах. Изготовленные корпуса, детали, крепления, донышки, эбонитовые полочки и пластины поступают на конвейер для сборки аккумуляторов. [11]

При изготовлении седел и клапанов из указанных материалов твердость изделий по Роквеллу должна быть 300 - 360 МПа. Вновь изготовленные корпуса, фланцы, фонари, коробки сальников и штоки должны быть проверены методом магнитной дефектоскопии на отсутствие трещин. Изготовленные детали должны иметь паспорт с указанием размеров ( Dy, Ру), марки материала, его химического состава и механических характеристик. [12]

Материалы, применяемые для изготовления деталей арматуры высокого давления. [13]

При изготовлении седел и клапанов из указанных материалов твердость изделий по Роквеллу должна быть 300 - 360 МПа. Вновь изготовленные корпуса, фланцы, фонари, коробки сальников и штоки должны быть проверены методом магнитной дефектоскопии на отсутствие трещин. Изготовленные детали должны иметь паспорт с указанием размеров ( Dy, Py), марки материала, его химического состава и механических характеристик. [14]

Подшипники скольжения. [15]

Страницы: 1 2