Межкристаллитная коррозия - металл
Cтраница 1
Межкристаллитная коррозия металла паровых котлов. [1]
Межкристаллитная коррозия металла паровых котлов - это особый вид электрохимической коррозии. Она возникает в местах сопряжения элементов котла ( заклепочных швах, вальцовочных соединениях), если они подвергаются высоким механическим напряжениям и омываются агрессивной котловой водой. [2]
Межкристаллитная коррозия металла паровых котлов - особый вид электрохимической коррозии, возникает в местах сопряжения элементов котла - заклепочных швах, вальцовочных соединениях, подвергающихся высоким механическим напряжениям и омываемых агрессивной котловой водой. [3]
Межкристаллитная коррозия металла паровых котлов. [4]
Межкристаллитная коррозия металла котлов высокого дав-леняя протекает со значительно большей интенсивностью, чем в котлах среднего давления. Об этом свидетельствуют факты выхода из строя котлов высокого давления по причине подобных разрушений металла через 4000 и 1900 ч работы. На котлах же среднего давления эти явления наблюдаются, как правило, после более длительной эксплуатации. [5]
Трещины межкристаллитной коррозии металла паровых котлов образуются при совместном воздействии не металл высоких местных напряжений и щелочного концентрата котловой воды. [7]
Исследования межкристаллитной коррозии металла котлов высокого давления показали, что процесс образования трещин в этих котлах имеет следующие характерные особенности. [8]
Основным стимулятором межкристаллитной коррозии металла котлов является избыточная щелочность котловой воды за счет растворенных в ней NaOH, а также NaHC03 и Na2C03, которые при концентрации выше 6 % вызывают щелочную коррозию. [9]
Для предотвращения межкристаллитной коррозии металла котлов сверхвысоких параметров был введен режим чистофосфатной щелочности котловой воды. [10]
Для предотвращения межкристаллитной коррозии металла котлов с рабочим давлением выше 70 ата рекомендуется поддерживать в котловой воде режим чистофосфатной щелочности. [11]
Для предотвращения межкристаллитной коррозии металла паровых котлов режим фосфатирования осуществляется таким образом, чтобы избежать концентрирования в котловой воде соединений едкого натра. Это достигается при организации режимов чисто фосфатной щелочности и щелочно-солевого ( фосфатно-щелочного) режимов. [12]
Для предотвращения межкристаллитной коррозии высокохромистого ферритного металла ( после высокотемпературного нагрева) необходим либо последующий отпуск изделий при 760 - 850 С, либо введение в металл стабилизирующих элементов - титана, ниобия или тантала, связывающих углерод в карбиды. При этом содержание элемента-стабилизатора должно в 8 - 12 раз превышать общее содержание углерода. В практике изготовления хромистых сталей ( Х17Т, Х25Т) это отношение берется несколько меньшим. [13]
Способы предотвращения кислородной, углекислотной, нитритной, подшламовой и межкристаллитной коррозии металла котлов в настоящее время хорошо известны и сравнительно легко осуществимы. Борьба с трещинообра-зованием в барабанах и других элементах паровых котлов, пароводяной коррозией участков поверхности нагрева, с местными, высокими, тепловыми напряжениями под действием пара и горячей воды гораздо сложнее. Пароводяная коррозия сопровождается наводороживанием и обезуглероживанием металла. Причины этих коррозионных процессов заключаются часто в конструкции парового котла, параметрах пара, высоких теплонапряжениях, заложенных в проекте, и других причинах, трудно устраняемых в условиях эксплуатации. [14]
Водород вызывает межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся его охрупчнвапием, растрескиванием, образованием раковин и вздутий; эти проявления резко усиливаются при увеличении температуры выше 200 С. [15]
Страницы: 1 2 3 4