Cтраница 2
Водород вызывает межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся его охрупчиванием, растрескиванием, образованием раковин и вздутий; эти проявления резко усиливаются при увеличении температуры выше 200 С. [16]
Для борьбы с межкристаллитной коррозией металла паровых котлов необходимо устранить расстройства вальцовочных соединений, ослабить местные напряжения, а также создать коррозионно безопасный режим котловой воды. [17]
Методы борьбы с кислородной, углекислотной, нитритной, под-шламовой и межкристаллитной коррозией металла парогенераторов в настоящее время отработаны достаточно хорошо и сравнительно легко осуществимы. Однако их внедрение связано со значительными трудностями, особенно если они касаются химической технологии. Химики вынуждены в основном соблюдать заданный оптимальный водно-химический режим и вести контроль за соблюдением профилактических мер, за появлением и развитием трещин и других коррозионных повреждений и не допускать развития их до аварийных размеров. [18]
Разрушение защитной пленки способствует развитию-пароводяной, подшламовой и межкристаллитной коррозии металла. [19]
Выявление способности котловой воды вызывать межкристаллитную коррозию металла в местах соединения элементов парового котла производится с помощью индикатора ( рис. 5 - 1), который устанавливают в циркуляционном контуре или на линии продувки котла. [20]
Ультразвуковой относительный метод позволяет определять глубину межкристаллитной коррозии металла по значениям коэффициентов межкристаллитной коррозии. Последние представляют собой либо отношения амплитуд эхо-сигналов при контроле обрацов с различной глубиной межкристаллитной коррозии к амплитуде эхо-сигнала при контроле образца без коррозии при фиксированной частоте ультразвука и при постоянном коэффициенте усиления ( первый вариант метода), либо отношения амплитуд эхо-сигналов при прозвучи-вании металла на разных частотах ультразвука при постоянном заданном коэффициенте усиления к амплитуде эхо-сигнала с частотой ультразвуковых колебаний, выбранной для участка с максимальным поражением металла межкристаллитной коррозией. Метод позволяет надежно обнаруживать начальную стадию возникновения межкристаллитной коррозии на глубину до 15 мкм. [21]
Выделяющиеся при этом хлорид-ионы способны вызывать интенсивную межкристаллитную коррозию металлов и сплавов. К сожалению, имеющиеся в литературе сведения по гидролизу связей С - С1, С-F и Р - С1 в ионитах крайне ограниченны, и пока не разработаны методы количественного расчета кинетики поступления хлорид - и фторид-ионов в водный раствор. [22]
Наибольшее практическое значение в настоящее время имеет Межкристаллитная коррозия металлов в электролитах, рассмотрению методов изучения которой и будет посвящена настоящая глава. Относительно низкая коррозионная стойкость металлов ло границам зерен связывается с повышенной электрохимической неоднородностью в этих районах. Обычно последнее является следствием выделения по границам зерен вторичных фаз, которые могут быть либо эффективными анодами, либо катодами по отношению к близлежащим участкам твердого раствора. Разрушение этих материалов имеет наибольшее практическое значение. Однако даже для них еще не разработаны методы определения склонности к межкристаллитной коррозии, полностью удовлетворяющие исследователей и практиков. [23]
Большой интерес представляет своевременное обнаружение начальных стадий межкристаллитной коррозии металла аппаратуры непосредственно в эксплуатационных условиях на заводах химической, нефтяной и других отраслей промышленности, когда отсутствует доступ к внутренним стенкам аппаратов и обследовать их невозможно без остановки и демонтажа. Стремление к более объективной оценке поражения металла МКК выдвигает необходимость использования неразрушающих физических методов контроля. [24]
Коррозионное растрескивание и коррозионно-усталостное разрушение металлов следует отличать от межкристаллитной коррозии металлов, протекающей без наличия механических напряжений в металле. Разрушения металлов типа коррозионного растрескивания и коррозионной усталости имеют много общего, поскольку характерным для обоих явлений является образование в металле трещин и отсутствие на его поверхности значительных разъеданий. Только изредка наблюдаются небольшие местные разъедания. Несмотря на большое количество исследований, механизм трещинообразования и развития трещин еще недостаточно ясен. Однако в большинстве исследований ( Ю. Р. Эванс, Г. В. Акимов, Н. Д. Томашов, А. В. Рябченков, Е. М. Зарецкий, В. В. Герасимов и др.) подтверждается электрохимический характер коррозии. Наряду с электрохимическим фактором на коррозионный процесс оказывают влияние и факторы механического и адсорбционного снижения прочности металла. В зависимости от преобладающего действия того или иного фактора характер коррозионного разрушения может изменяться. [25]
Водород, циркулирующий в системе реакторного блока, вызывает межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся снижением его прочности и увеличением хрупкости. Межкристал-литное растрескивание, образование раковин и вздутий в металле оборудования под действием водорода усиливаются при повышении температуры и давления в системе. [26]
Водород, циркулирующий в системе реакторного блока, вызывает межкристаллитную коррозию металла, сопровождающуюся снижением его прочности и увеличением хрупкости. Межкристаллитное растрескивание, образование раковин и вздутий в металле оборудования под действием водорода усиливаются при повышении температуры и давления в системе. [27]
В целях предупреждения аварий паровых котлов, связанных с явлением межкристаллитной коррозии металла, требуется вести усиленный надзор за паровыми котлами с заклепочными швами, работающими с безнакипным щелочным водным режимом. Там, где имеются такие котлы, следует произвести проверку агрессивности котловой воды индикаторами щелочной агрессивности котловой воды. [28]
Увеличение концентрации свободного едкого натра в котловой воде создает опасность возникновения щелочной и межкристаллитной коррозии металла. [29]
В скрубберах и декарбонизаторах, работающих в контакте со щелочной средой, возможна межкристаллитная коррозия металла, особенно в местах сварных швов, приварки лап и перегородок. Скрубберы и декарбонизаторы обслуживают в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Внутренний осмотр сосудов проводят не реже чем через 2 года, техническое освидетельствование с гидравлическим испытанием через 4 года. [30]