Реакционный котел

Cтраница 1

Реакционный котел с двумя мешалками. [1]

Реакционный котел с двумя мешалками ( рис. II, 5) применяется при варке смол в тех случаях, когда по условиям технологического процесса необходимо интенсивное перемешивание и непрерывное удаление пленки или осадков, образующихся на его внутренних поверхностях. [2]

В реакционный котел емкостью 1 - 1 5 л насыпают 200 г чугунных опилок, приливают 500 мл воды, включают мешалку ( примечание 4), добавляют 10 г 10 % - ной серной кислоты и нагревают до кипения. Каплю раствора палочкой переносят на бумагу, при этом образуется бесцветное пятно. Помещенная рядом с ней капля 10 % - ного раствора сульфида натрия должна дать на границе соприкосновения растворов темносерую полосу. [3]

В реакционный котел вводят формалин, раствор едкого натра и при перемешивании мочевину. После того как вся мочевина перешла в раствор, в рубашку аппарата подают пар и реакционную смесь нагревают в течение 25 - 30 мин до 85 - 90 С. При указанной температуре смесь выдерживают в течение всего процесса конденсации. Контроль реакции осуществляют, наблюдая за щелочностью среды, для чего спустя 1 ч после начала конденсации и через каждые последующие 15 мин отбирают пробу, в которой с помощью фенолфталеина определяют характер среды. С момента установления нейтральной среды по фенолфталеину продолжают нагревание в течение 1 ч, а затем реакционный продукт охлаждают до 20 - 25 С. Готовая смола представляет собой однородную жидкость; при длительном стоянии смесь разделяется на два слоя. Оба слоя пригодны для изготовления клея. [4]

В реакционный котел, который служит для приготовления сульфохлорида, загружают 400 кг раствора аммиака уд. На другой день выдавливают на фильтр с деревянными рамками, стоящий над деревянным чаном, в который и стекает раствор хлористого аммония. Этот раствор продают на аммиачные заводы. [6]

Тепловой расчет реакционного котла при установленных его размерах ( определенных технологическим расчетом) служит для проверки достаточности поверхности теплообмена. [7]

Выгрузка такого продукта из реакционного котла представляет с технологической точки зрения значительную трудность, что связано с применением ручного труда и потерями. [8]

Типичными аппаратами идеального смешения являются реакционный котел и автоклав с мешалкой при ностоянном питании исходной реакционной смесью и непрерывном отборе готовог продукта. [9]

Непрореагировавшие компоненты А и В очищаются и возвращаются в реакционный котел. Загрязнение Q удаляется, а полимеры С извлекаются о виде товарных продуктов. [10]

Сокращение длительности слива продукта т ыг может быть обеспечено путем улучшения конструкции сливной арматуры реакторов, устройств для приема из реакционного котла продукта и других вспомогательных аппаратов. После тщательного анализа возможности сокращения длительности цикла приступают к окончательному определению суммарного объема аппаратуры. [11]

При производстве очищенного сернокислого алюминия растворением в серной кислоте гидроокиси алюминия ( или окиси алюминия) процесс осуществляют, например, следующим способом. В реакционный котел ( стальной резервуар, футеровадный кислотоупорным кирпичом по слою диабазовой плитки) одновременно загружают гидроокись алюминия, серную кислоту и воду в приблизительно стехиометрическом соотношении, соответствующем содержанию в продукте - 90 % А12 ( 5О4) з 18Н2О и - 10 % свободной воды. Реакционную массу, содержащую 13 5 - 15 % А12О3 ( в виде сульфата алюминия), для ускорения последующей кристаллизации охлаждают в реакторе до 95, продувая через нее в течение 10 мин воздух. Затем ее сливают на кристаллизационный стол, оборудованный автоматической машиной для срезки застывшего продукта ( стр. [12]

При производстве очищенного сернокислого алюминия растворением в серной кислоте гидроокиси алюминия ( или окиси алюминия) процесс осуществляют, например, следующим способом. В реакционный котел ( стальной резервуар, футерованный кислотоупорным кирпичом по слою диабазовой плитки) одновременно загружают гидроокись алюминия, серную кислоту и воду в приблизительно стехиометрическом соотношении, соответствующем содержанию в продукте - 90 % A12 ( SO4) 3 18Н2О и - 10 % свободной воды. Реакционную массу, содержащую 13 5 - 15 % А12О3 ( в виде сульфата алюминия), для ускорения последующей кристаллизации охлаждают в реакторе до 95, продувая через нее в течение 10 мин воздух. Затем ее сливают на кристаллизационный стол, оборудованный автоматической машиной для срезки застывшего продукта ( стр. [13]

При получении алкидов жирнокислотным процессом все ингредиенты загружают в реакционный котел и нагревают до 210 - 235 или выше. Сплав выдерживают при этой температуре до достижения заданных кислотного числа и вязкости. Затем содержимое котла перекачивают или передавливают инертными газом в котел для разбавления и, добавляя растворитель, доводят содержание основы ( сухого остатка) до заданного. [14]

Схема производства метилвинилацетилена из ацетона и ацетилена. [15]

Страницы: 1 2