Долговечность - диск
Cтраница 1
Долговечность дисков составляет в среднем два года. Окончательная доводка шлифа производится на вращающемся диске, покрытом сукном или фетром, с применением тонкого слоя алмазной пасты марки АП1П, содержащей частицы синтетических алмазов крупностью порядка 1 мкм. [1]
Долговечности диска, полученные по уравнению (4.7) для различных значений длительности цикла ( тц 3 мин, 5 мин, 10 мин) и заданного размаха деформаций ( Ае 0 6 %), уменьшаются в 3 раза при увеличении длительности цикла, что объясняется влиянием времени эксплуатации на прочность и пластичность материала и находится в соответствии с результатами испытаний. [2]
Выявленные расхождения в долговечности эксплуатационных дисков и дисков на стенде, испытанных в составе двигателя, явились результатом того, что долговечность дисков при формировании программ испытания определялась по циклу 0-тах - 0 при оборотах взлетного режима ( 10910 об / мин) без учета повреждения диска при работе двигателя на других режимах, используемых в полете. Из расчетов следовало, что зона зарождения усталостных трещин в эксплуатации является наиболее напряженной и при требуемом нормами прочности пятикратном запасе составляет для дисков с неудаленными и удаленными передними шлицами 2860 и 8043 цикла соответственно. [3]
Поэтому различия в располагаемой долговечности дисков турбин и компрессоров в процессе эксплуатации следует относить к различиям поведения жаропрочных и титановых сплавов соответственно. Они имеют разную реакцию к однотипной последовательности циклов нагружения за полет В С. Поэтому перенесение на титановые диски компрессоров методологии расчета на ресурс дисков турбин является приближенным и не в полной мере отражает реальное поведение титановых сплавов, которые могут проявлять в своем поведении чувствительность к условиям нагружения в эксплуатации. [5]
Концентрация напряжений влияет на долговечность дисков при циклическом нагружении; это влияние возрастает с увеличением числа циклов. [6]
Выявленные расхождения в долговечности эксплуатационных дисков и дисков на стенде, испытанных в составе двигателя, явились результатом того, что долговечность дисков при формировании программ испытания определялась по циклу 0-тах - 0 при оборотах взлетного режима ( 10910 об / мин) без учета повреждения диска при работе двигателя на других режимах, используемых в полете. Из расчетов следовало, что зона зарождения усталостных трещин в эксплуатации является наиболее напряженной и при требуемом нормами прочности пятикратном запасе составляет для дисков с неудаленными и удаленными передними шлицами 2860 и 8043 цикла соответственно. [7]
Для дисков, работающих при 20 С, повреждение в результате малоцикловой усталости является основным г, и формула (4.38) позволяет оценить долговечность диска при действии квазистатических нагрузок. Долговечность определяют в циклах Nf или часах как t - NfAt, где Ат - продолжительность рабочего цикла. [8]
Первый максимум определяют вносимые в материал дефекты при изготовлении дисков, второй - специфическое поведение материала дисков, обладающего чувствительностью к условиям нагружения дисков в эксплуатации, третий - собственно исчерпание долговечности дисков, которую они могут реализовать в нормальных условиях эксплуатации. Причем число максимумов случаев будет зависеть от числа причин, по которым реализуется накопление повреждений в отдельных группах однотипных элементов конструкций. [9]
При оценке и прогнозировании циклической долговечности дисков возникают некоторые проблемы: а) расчетная аппроксимация кривых усталости; б) выбор критериев сложного напряженного состояния, позволяющих использовать данные о малоцикловой усталости, полученные при одноосном напряженном состоянии; в) учет концентрации напряжений и деформаций; г) суммирование повреждения от малоцикловой усталости и ползучести и учет эффектов неизотермичности нагружения; д) учет формы цикла при оценке долговечности; е) учет рассеяния характеристик малоцикловой усталости при прогнозировании долговечности диска. Несмотря на то, что в последнее время экспериментальные данные по малоцикловой усталости интенсивно накапливаются, количество их остается ограниченным. Необходимость знать соотношения между напряжениями и деформациями и числами циклов до разрушения в широком диапазоне температур и уровней напряжений ( деформаций) в расчетных точках делает целесообразным аналитическое описание усталостных кривых. [10]
Вращающиеся диски являются важнейшим элементом многих машин. Прочность и долговечность дисков определяют возможность получения высоких параметров работы машин, обеспечивают необходимый срок их службы. Развитие вычислительной техники, оснащение конструкторских бюро и исследовательских организаций ЭВМ позволяют внедрить более современные методы расчета дисков, производить уточненные расчеты. [11]
Различие в долговечности дисков с разным радиусом галтели и текстурой материала составило 2537 - 2020 циклов. [12]
Критериями оценки конструкций дисков являются коэффициенты запасов по различным параметрам, определяющим их напряженность, деформативность, несущую способность и долговечность. Важной характеристикой является долговечность диска, Повышение ресурсов работы приводит к резкому увеличению как длительности действия нагрузок, так и числа повторений ( циклов) нагружений для некоторых машин. Накопление длительных статичесдих и малоцикловых повреждений в материале может привести к преждевременному разрушению дисков. Расчет долговечности должен быть основан на точной оценке напряжений и деформаций, учете концентрации напряжений, знании свойств материала в аналогичных условиях нагружения и использовании современных представлений о накоплении повреждений. [13]
Из расчетов следует, что стендовые испытания диска в составе двигателя дают заниженную оценку его напряженности почти в 1 5 раза. С учетом степенной зависимости з меныпения долговечности диска от возрастающего уровня напряжений с показателем степени более двух получаем более чем в 2 раза завышенную оценку ресурса диска в эксплуатации на основе его стендовых испытаний в составе двигателя. [14]
Это может достигаться соответствующим выбором режимов горячей штамповки литых заготовок менее прочных сплавов и консолидации порошков более прочных сплавов. Максимальная изотропность свойств и однородность зернистой структуры материала являются необходимыми условиями для повышения долговечности дисков при малоцикловой усталости вследствие снижения до минимума скорости роста трещин в сильнонапряженных дисках. [15]
Страницы: 1 2