Cтраница 2
Форму и размеры разделки кромок свариваемых элементов выбирают из условия обеспечения высокого качества сварного соединения и минимального объема наплавленного металла, что является важным фактором при сварке сосудов больших размеров с толщиной стенки до 300 мм. Должны быть обеспечены также свободные доступ и манипулирование электродом в разделке кромок, а также удобное удаление шлака. [16]
Резку металла и подготовку кромок свариваемых элементов осуществляют любыми способами, обеспечивающими получение формы и размеров, указанных в рабочих чертежах. [17]
Для получения качественного шва кромки свариваемых элементов должны быть очищены от масла, краски, грязи и других инородных веществ. Очистка кромок может производиться; различными способами. Наиболее эффективной является очистка при помощи пескоструйного аппарата с последующей промывкой водой и просушкой воздухом. Более доступной является зачистка дисковыми проволочными щетками из нержавеющей стали с электрическим или пневматическим приводом. Часто применяющаяся зачистка ручной щеткой обычно недостаточна, так как для удовлетворительной зачистки требует большей затраты времени. [18]
Вспомогательное время на осмотр и очистку кромок свариваемых элементов включается в норму на сварку в том случае, если указанная работа выполняется сварщиком. [19]
Причинами образования пор служат: загрязненность кромок свариваемых элементов или присадочной проволоки; недопустимая влажность обмазки электродов; быстрое остывание сварочной ванны при высокой скорости сварки. [20]
Шлаковые включения возникают в результате недостаточной очистки кромок свариваемых элементов и электродной проволоки от окалины ржавчины, грязи, а также неполного удаления Шлака при многослойной сварке. Повышенная длина дуги и высокая скорость сварки в значительной степени способствуют образованию шлаковых включений. Форма шлаковых включений может быть различной: круглой, шарообразной, плоской, в виде Ленки или продолговатой в виде вытянутых хвостов. Влияние одиночных шлаковых включений на работоспособность - конструкций примерно такое же, как и одиночных газовых пор. [21]
Дефектами заготовок и сборки под сварку являются: дефекты кромок свариваемых элементов ( расслоения, шлаковые включения и загрязнения); несоответствие требованиям чертежей и инструкций по углам скоса кромок в стыковых сварных соединениях; несоблюдение допусков по притуплению кромок и величине зазора между кромками и постоянство его по длине кромок при сборке; несовпадение стыкуемых плоскостей кромок. [22]
Ниже приводятся результаты экспериментальных исследований по измерению зазоров между кромками свариваемых элементов в процессе электрошлаковой сварки ( фиг. По вертикали отложены координаты точки шва, а по горизонтали - 0 5 величины изменения зазора. [23]
Шлаковые включения ( рис. 1.3) возникают в результате недостаточной очистки кромок свариваемых элементов и электродной проволоки от окалины, ржавчины, грязи, а также неполного удаления шлака при многослойной сварке. Повышенная длина дуги и высокая скорость сварки в значительной степени способствуют образованию шлаковых включений. Форма шлаковых включений может быть различной: круглой, шарообразной, плоской в виде пленки или продолговатой в виде вытянутых хвостов. Шлаковые включения имеют обычно более вытянутую форму и больший размер по сравнению с порами, благодаря чему направленно отражают ультразвук и, как следствие, лучше обнаруживаются в сравнении с порами. [24]
На кранах КС-4561А Камышинского кранового завода допущен непровар стыковых швов нижних продольных полос поворотной рамы, выполненных без разделки кромок свариваемых элементов, заводом выпущены указания по устранению дефектов сварного шва на кранах. [25]
Нахлесточные соединения, особенно швы на подкладном кольце, сваривают не менее чем в два слоя, что обеспечивает необходимое расплавление кромок свариваемых элементов. [26]
По результатам визуального послойного контроля сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие дефекты: трещины всех видов и направлений, свищи и пористость наружной поверхности шва; смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных ОСТ 26 - 291 - 71; несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежам на изделие. По результатам вскрытия сварные швы признают непригодными и исправляют, если будут выявлены следующие внутренние дефекты: трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании, непровары ( несплавления), расположенные вь сечении сварного соединения ( между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва), свищи, поры в виде сплошной сетки; единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10 % толщины стенки s и более 3 мм, длиной более 0 2 s при s до 40 мм и длиной более 8 мм, при s свыше 40 мм; цепочки пор и шлаковых включений, имеющие суммарную длину дефектов более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки, а также имеющие отдельные дефекты размерами, превышающими указанные выше; скопления газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва свыше 5 на 1 см2 площади шва, максимальный линейный размер отдельного дефекта по наибольшей протяженности не должен превышать 1 5 мм, а сумма линейных размеров не должна превышать 3 мм. [27]
В сварных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты: трещины всех видов и направлений; свищи и пористость наружной поверхности шва; подрезы, наплавы, прожоги и незаплавленные кратеры; смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше допустимых; несоответствие форм и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие. [28]
По результатам визуального послойного контроля сварные швы признаются непригодными и подлежат исправлению, если будут выявлены следующие дефекты: трещины всех видов и направлений; свищи и пористость наружной поверхности шва; смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных ОСТ 26 - 291 - 71; несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие. [29]
Газовая сварка чугуна осуществляется: 1) чугунным присадочным стержнем без расплавления основного металла с применением флюса и нагревом свариваемых кромок детали до 700 С; 2) латунной присадочной проволокой с применением флюса и нагревом кромок до 700 С; 3) цинковым припоем с применением флюса и нагревом кромок до 350 С. Сварка с подогревом кромок свариваемых элементов называется полугорячей. [30]