Cтраница 2
В червячной машине 7 расплавленный полимер, поступающий из сепаратора, подвергается гомогенизации, стабилизации и вакуумированию, в результате чего удаляются непрореагировавшие газообразные продукты, растворенные в нем. После обработки в червячной машине плав охлаждается и гранулируется. Полученная крошка поступает в хранилище 8, а затем на переработку. [16]
Расплавленный полимер выдавливается из колонны азотом через щелевой слив на вращающийся барабан 8, охлаждаемый проточной водой. Иногда выдавливаемый полимер поступает непосредственно в ванну с холодной водой. Полученная крошка полимера попадает в бункер 12, из которого направляется в экстрактор 13 для отмывки продукта горячей водой от низкомолекулярных примесей. [17]
Как показала практика, предварительный помол целесообразно производить в среде жидкого азота при температурах порядка - 30 и - 60 С. Резина становится хрупкой и легка отделяется от металла, который при этом сохраняет пластичность и не разрушается, что способствует легкому и полному его извлечению. Полученную крошку далее подвергают девул-канизации - превращению в пластический полупродукт. Пластифицированная резина имеет трехмерную пространственную структуру, которую образуют молекулы каучука в резине под влиянием топлива, кислорода и механических воздействий. Разрушение адсорбционных связей сажа-каучук, сажа-сажа также способствует образованию низкомолекулярных продуктов деструкции. [18]
По окончании поликонденсации и охлаждении реактора полимер застывает в виде блока, имеющего форму реактора. Последующая переработка таких блоков затруднена, и поэтому расплавленную массу обычно выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из полученной крошки формуют различные изделия. Достоинством способа поликонденсации в расплаве является отсутствие необходимости удалять из полимера растворитель и его регенерировать. Кроме того, с введением растворителя скорость поликонденсации уменьшается и возрастает вероятность реакции циклизации. [19]
Очень важно обеспечить равномерный обогрев реакционной смеси. По окончании юликонденсации и охлаждении реактора полимер застывает в виде блока, имеющего форму реактора. Из полученной крошки формуют различные изделия. [20]
Полимер, полученный в виде ленты или жилки, как правило, непосредственно не используется для формования волокна. Для проведения последующих операций, в частности экстракции лактама из полиамида и сушки, необходимо значительно увеличить поверхность полимера. Для этого выходящая из ванны с водой лента подается на рубильный станок и измельчается, а полученная крошка пневматическим транспортом направляется на следующую операцию. [21]
Кроме большого количества пенополиуретана, скапливающегося здесь в виде блоков и листов, при разделке образуется также значительное количество легкогорючих отходов и, кроме того, в воздух помещения из вскрываемых пор выделяются токсичные пары, в основном диметилбензиламина. Чтобы уменьшить количество горючих материалов, необходимо готовую продукцию сразу отправлять на оклад, не допуская скопления блоков пенополиуретана у станков, а отходы и обрезки сразу собирать для дальнейшей утилизации. Станки обеспечиваются отсосами для улавливания паров и пыли. Отходы пенополиуретана транспортируют к мельницам для измельчения, а полученную крошку в мешках направляют потребителям как набивочный материал. [22]
Резкое возрастание вязкости р-ра по мере повышения конверсии мономеров приводит к диффузионному торможению процесса. Поэтому сополимеризацию обрывают при получении р-ра с концентрацией 8 - 10 % ( по массе); стопперами служат спирты - метиловый, этиловый, пропиловый или к-бутиловый. После частичного удаления непрореагировавших мономеров в р-р вводят антиоксидант, а затем промывают р-р водой, спиртом или соляной к-той для удаления катализатора. Отогнанный растворитель после его очистки и осушки возвращают в цикл, а полученную крошку каучука отфильтровывают, промывают водой, отжимают от избытка влаги и сушат в ленточных сушилках горячим ( - 80 С) воздухом или после промывки обезвоживают на червячно-отжимных прессах. Выделение каучука из р-ра возможно также путем осаждения спиртом. [23]
Резкое возрастание вязкости р-ра по мере повышения конверсии мономеров приводит к диффузионному торможению процесса. Поэтому сополимеризацию обрывают при получении р-ра с концентрацией 8 - 10 % ( по массе); стопперами служат спирты - метиловый, этиловый, пропиловый или и-бутиловый. После частичного удаления непрореагировавших мономеров в р-р вводят антиоксидант, а затем промывают р-р водой, спиртом или соляной к-той для удаления катализатора. Отогнанный растворитель после его очистки и осушки возвращают в цикл, а полученную крошку каучука отфильтровывают, промывают водой, отжимают от избытка влаги и сушат в ленточных сушилках горячим ( - 80 С) воздухом или после промывки обезвоживают на червячно-отжимных прессах. Выделение каучука из р-ра возможно также путем осаждения спиртом. [24]
Если исходные компоненты и полимер устойчивы при температуре плавления, поликонденсацию проводят в расплаве, обычно при темпе - ратуре 200 - 280 С. Очень важно обеспечить равномерный обогрев реакционной смеси. По окончании поликонденсации и охлаждения реактора полимер застывает в виде блока, имеющего форму реактора. Последующая переработка таких блоков затруднена, и поэтому расплавленную массу обычно выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из полученной крошки формуют различные изделия. [25]
С или добавляют в систему поверхностно-активные вещества. К раствору ( или в водную суспензию) полимера добавляют антиоксидант и выделяют полимер. Обычно в промышленности для удаления растворителя используют водную дегазацию: раствор каучука обрабатывают горячей водой или паром, растворитель удаляют в токе водяного пара, а освобождаемый от растворителя каучук выделяют в виде крошки. К недостаткам этого способа относится большой расход пара и воды, а также необходимость последующей осушки регенерированных мономеров и растворителя. Полученную крошку каучука освобождают от воды сначала механическим путем, а затем сушкой горячим воздухом. [26]
Последний способ более экономичен. Каучуки СКН, модифицированные поливинилхлоридом, выпускаются двух типов. Модифицированный каучук получают обычно периодическим способом. Латекс СКН после дегазации смешивается с латексом поливинилхлорида в аппарате с мешалкой, при этом вводят стабилизатор для двух латексов. Выделение модифицированного каучука производится раствором хлорида натрия при 40 - 45 С. Полученная крошка промывается водой в аппарате с мешалкой и направляется в агрегат для сушки. Преимуществами таких модифицированных каучуков являются отличные озо-ностойкость, сопротивление раздиру, стойкость к агрессивным средам и тепловому старению, а также огнестойкость. [27]