Фарфоровая крошка
Cтраница 2
В зависимости от сложности формы и размеров очищаемых поковок в качестве рабочей среды применяют бой абразивных кругов, фарфоровую крошку, звездочки из отбеленного чугуна и электрокорунда. Наибольший эффект достигается при использовании металлического наполнителя. Поэтому при очистке крупных и средних поковок используют в качестве наполнителя ( рабочей среды) мелкие штампованные поковки. [16]
Через нагретую до 540 С кварцевую трубку с внутренним диаметром 15 мм и длиной 650 мм, наполненную фарфоровой крошкой ( свободный объем около 60 см3), в течение 40 мин в слабом токе азота ( 0 1 см3 / с) пропускают 30 5 г р - ( перфтор-7 рет-бутил) этилацетата. Пиролизат ( 30 0 г) промывают водой, сушат над MgS04 и перегоняют. Остаток в кубе представляет собой исходный ацетат. [17]
 |
Штыревой опорный изолятор типа ШТ-35 на 35 кв.| Стержневой опорный изолятор типа СО-35 на 35 кв для наружной установки. [18] |
В изоляторах серии ОМ для надежного сцепления цементного раствора с фарфоровым корпусом изолятора во время глазурования фарфора на поверхность торцовых углублений наносится фарфоровая крошка. Чтобы не было провертывания, ниппели имеют выемки и ребра. [19]
Глиноземисто-цементная замазка составляется из двух частей ( по весу) глиноземистого цемента ( ГОСТ 969 - 41) марки 400 или 500 и одной части фарфоровой крошки или сухого кварцевого песка, замешанных на воде. [20]
Состав замазки: портландцемент марки 400 или 500 ( ГОСТ 970 - 61), просеянный через сито ( 100 отверстий на 1 см2), фарфоровая крошка, просеянная через сито с ячейками 1 мм2, и вода. Смесь в равных объемах цемента и фарфоровой крошки тщательно перемешивается и разводится водой в пропорции три части цементной смеси с двумя частями воды по объему. Раствор перемешивается в течение 5 - 10 мин до получения однородной жидкой массы. Замазку следует приготовлять в объеме, который может быть использован в течение 20 - 30 мин. [21]
При соединении, в котором арматура расположена внутри изолятора ( рис. 5 - 21, д), внутренняя поверхность фарфора, соприкасающаяся с цементирующим веществом, покрывается фарфоровой крошкой под глазурь. При внутреннем креплении арматуры следует обращать особое внимание на подбор цементирующего вещества с коэффициентом расширения, близким к коэффициенту расширения фарфора. [23]
Компонентами замазки являются: цемент глиноземистый марки 400 или 500 ( ГОСТ 969 - 41), просеянный через сито с 90 - 100 отверстиями на 1 см2, фарфоровая крошка ( кварцевый песок), просеянная через сито с ячейками размером около 1 мм2, и вода. К сухой смеси, составленной в соотношении цемента к фарфоровой крошке по весу 2: 1, добавляется вода; раствор тщательно перемешивается в течение 5 - 10 мин до получения жидкой однородной массы. [24]
Состав состоит из портланд-цемента марки 400 или 500 ( ГОСТ 970 - 42), просеянного через сито 100 отверстий на 1 см2, кварцевого речного песка ( сухото, промытого и просеянного через сито 25 - 30 отверстий на 1 см2) или фарфоровой крошки и воды. [25]
Таким образом, было установлено, что при твердении на открытом воздухе при комнатной температуре в случае применения добавок-ускорителей суточная прочность образцов получается равной примерно семисуточной прочности цементного камня, не содержащего таких добавок, а трехсуточная прочность соответственно равна прочности после 28-суточного твердения. Подтвердились преимущества фарфоровой крошки ( по сравнению с речным песком) при использовании ее в качестве наполнителя, при прочих равных условиях механическая прочность для образцов различного возраста оказывается выше. Данные табл. 4 также показывают, что наибольшая механическая прочность цементного камня получается в случае совместного использования двух добавок полуводного гипса и хлористого кальция. Однако один хлористый кальций в указанных количествах тоже может применяться для ускорения процесса упрочнения цементного камня при использовании свежемолотого портланд-цементного клинкера. [26]
Состав замазки: портландцемент марки 400 или 500 ( ГОСТ 970 - 61), просеянный через сито ( 100 отверстий на 1 см2), фарфоровая крошка, просеянная через сито с ячейками 1 мм2, и вода. Смесь в равных объемах цемента и фарфоровой крошки тщательно перемешивается и разводится водой в пропорции три части цементной смеси с двумя частями воды по объему. Раствор перемешивается в течение 5 - 10 мин до получения однородной жидкой массы. Замазку следует приготовлять в объеме, который может быть использован в течение 20 - 30 мин. [27]
Компонентами замазки являются: цемент глиноземистый марки 400 или 500 ( ГОСТ 969 - 41), просеянный через сито с 90 - 100 отверстиями на 1 см2, фарфоровая крошка ( кварцевый песок), просеянная через сито с ячейками размером около 1 мм2, и вода. К сухой смеси, составленной в соотношении цемента к фарфоровой крошке по весу 2: 1, добавляется вода; раствор тщательно перемешивается в течение 5 - 10 мин до получения жидкой однородной массы. [28]
 |
Опорные штыревые изоляторы типа ОНШ на напряжение 35 кВ. [29] |
Механическая прочность изолятора такого типа определяется прочностью его штыря, а не изоляционного тела, так как изгибающий момент, действующий на фарфоровую часть, из-за малого плеча оказывается много меньше изгибающего момента, приложенного к штырю. Для прочного соединения фарфора с шапкой и штырем армируемые поверхности фарфора покрывают фарфоровой крошкой. Достаточно большая длина утечки и высокое: мокро-разрядное напряжение изолятора обеспечиваются за счет ребер. Изоляторы такого типа на напряжение 35 кВ ( рис. 5 - 6, а) имеют две фарфоровые части, соединенные между собой цементом. У изоляторов для районов с повышенной загрязненностью атмосферы ребра выполняются с более развитой поверхностью для увеличения пути утечки. [30]
Страницы: 1 2 3