Аустенитность

Cтраница 2

Микроструктура зоны сплавления.| Схема определения ширины хрупких кристаллизационных прослоек в зоне сплавления. [16]

Толщина переходных кристаллизационных прослоек изменяется от 0 05 до 0 6 мм в зависимости от скорости охлаждения шва, а также от степени его аустенитности. [17]

Изменение доли участия основного металла ( а и концентрации легирующих элементов ( б в аустенитном шве со стороны углеродистой стали.| Влияние содержания никеля. [18]

Поэтому при сварке перлитных ( или углеродистых) сталей с аустенитны-ми, чтобы предупредить преждевременное разрушение сварной конструкции из-за развитых хрупких прослоек в зоне сплавления, нужно выбирать сварочные материалы с повышенным запасом аустенитности. Целесообразно обеспечивать минимальное разбавление аустенит-ного металла неаустенитным, регулируя величину провара свариваемых кромок. [19]

Прочность при повторно-статических нагрузках типовых трубчатых узлов. Цикл симметричный. 7-комбинированная сварка [ ручная дуговая - электроды марки ВИ9 - 6 ( Св - 18ХМА, газовая - проволока марки ЭИ334. закаленные элементы до сварки ]. 2 - комбинированная сварка [ ручная дуговая - электроды марки ВИ9 - 6 ( Св - 18ХМА, газовая - проволока марки ЭИ334, термическая обработка после сварки ]. 3 - комбинированная сварка [ ручная дуговая - электроды марки ВИ9 - 6 ( Св - 18ХМА. газовая - проволока марки ЭИ334, закаленные элементы отпуск ПОСЛР сварки при 240 i 10 С с выдержкой в течение 1 - 1 5 ч ], 4 - комбинированная сварка [ ручная дуговая - электроды марки ВИ9 - 6 ( Св - 18ХМА. газовая - проволока марки Св - 18ХМА. закаленные элементы ]. 5 - комбинированная сварка [ ручная дуговая - электроды марки ВИ9 - 6 ( Св - 18ХМА. газовая - проволока марки Св - 18ХМА, термическая обработка после сварки ]. 6 - ручная дуговая сварка - электроды марки ВИ10 - 6 ( Св - 18ХМА. закаленные элементы. [20]

Присадочные материалы Св - 06Х19Н9Т, Св - 13Х25Н18, Св - 08Х20Н10Г6 и другие для сварки низколегированных сталей не применяются, так как сварные соединения в зоне перемешивания с основным материалом приобретают хруп-кость из-за недостаточного запаса аустенитности. [21]

Величина критической степени проплавления зависит, как было показано выше, от запаса аустенитности шва ( фиг. При малом запасе аустенитности ширина хрупких прослоек будет, очевидно наибольшей Так, при сварке электродами типа ЭА-1 ( XI8Н9) критическая степень проплавления составляет лишь 10 % ( фиг. [22]

Свариваемость аустенитной стали улучшается с по вышением жидкотекучести ( фиг. Жидкотекучесть возрастает с повышением степени аустенитности стали. [23]

Несплавление в сварном соединении аустенит-ной стали, выполненном электрошлаковой сваркой. [24]

Снижение ударной вязкости наблюдается и в околошовной зоне этих сталей. Обусловлено это тем, что сталь 1Х18Н9Т обладает малым запасом аустенитности. Содержание элементов-аустениза-торов здесь настолько низкое, что в условиях присущего электрошлаковой сварке замедленного охлаждения металла шва и околошовной зоны происходит распад аустенита с выделением феррита. Сталь же ЭИ481 вообще имеет двухфазную аустенитно-ферритную или даже ферритно-аустенитную структуру. Поэтому в процессе электрошлаковой сварки этой стали возможно образование хрупкой б-фазы. Для повышения ударной вязкости металла шва и восстановления ее в околошовной зоне сварные соединения сталей 1Х18Н9Т и ЭИ481, выполненные электрошлаковой сваркой, следует подвергать закалке с температуры 1100 С. [25]

Одной из основных причин снижения эксплуатационной надежности разнородных сварных соединений является хрупкое разрушение в зоне сплавления. Для предупреждения этого явления рекомендуется применять сварочные материалы с повышенным запасом аустенитности, лучше всего электроды на никелевой основе. Образование и развитие в зоне сплавления переходных прослоек, появляющихся в результате диффузии углерода из малолегированного основного металла в аустенитный шов при сварке, термообработке и эксплуатации конструкции в условиях высоких температур, также может способствовать снижению прочности разнородных соединений. Переходные прослойки в виде обезуглероженной зоны крупных зерен феррита со стороны малолегированного металла и высокотвердой прослойки со стороны аустенитного шва образуются, начиная с температуры 420 - 450 С и наибольшей толщины достигают во время выдержки при температуре 800 - 850 С. [26]

Наличие ферритной фазы в аустенитной стали повышает ее коррозионную стойкость в азотной кислоте, но снижает в серной и фосфорной кислотах. Поэтому для серной и фосфорной кислот применяются стали с большим запасом аустенитности. Например, сталь ОХ23Н28М2Т предназначена для работы в средах высокой агрессивности: в растворах серной кислоты низких концентраций ( до 20 %) при повышенной температуре, в растворах фосфорной кислоты, содержащей фтористые соединения, и др. Сталь ОХ23Н28МЗДЗТ предназначена для работы в растворах серной кислоты любой концентрации, кремнефтористоводородной кислоты и других фтористых соединений. [27]

Переходные элементы для сварки разнородных сталей, полученные методами прессовой сварки-пайки или автовакуумной сварки давлением. [28]

В заключение необходимо сказать несколько слов о выборе композиции шва при сварке плавлением разнородных сталей. При дуговой сварке аустенитных сталей с неаустенитными надлежит применять электроды с более высоким запасом аустенитности, чем у данной аустенитной стали. Это правило как будто бы хорошо известно и не вызывает принципиальных возражений. Тем не менее, на практике еще нередко пытаются сваривать, например, сталь типа 18 - 8 с углеродистой сталью обычными электродами. [29]

Сила действия каждого элемента - аустенизатора или ферритизатора-различна, однако структура хро-моникелевой стали зависит главным образом от ее основных легирующих компонентов - никеля и хрома. Поэтому для характеристики структуры аустенитных сталей часто пользуются отношением содержания хрома и никеля Cr / Ni - коэффициентом аустенитности. [30]

Страницы: 1 2 3