Аустеннт
Cтраница 3
Причины высокой устойчивости переохлажденною аустенша в области перлитною превращения многие исследователи связы - t C вают с тем. ТОО ванною аустеннта в перлитной области образуются феррит и легированный цементит или 50д специальный карбид. [31]
На возможность возникновения трещин влияет также природная величина зерна аустенита. Чем крупнее зерно аустеннта, тем более предрасположена данная сталь к образованию трещин. [32]
Чем устойчивее аустенит, тем медленнее следует охлаждать сталь при закалке для получения структуры мартенсита. В углеродистой стали скорость распада аустеннта очень велика, и эту сталь необходимо закаливать в холодной воде. [33]
 |
Диаграмма обогащения металла углеродом при сварке СН4. [34] |
При сварке ацетиленом при повышенной температуре расплава уменьшается науглероживание аустенита по сравнению со сваркой природным газом. При повышении концентрации углерода в аустените ( кривая АЕ) углерод, диффундируя в решетку аустеннта и разрушая ее вызывает плавление металла. [35]
При этом однофазная аустенитная структура во всем интервале температур наблюдается только в сталях с 2 12 и 3 89 % Сг. В сталях с более высоким содержанием хрома при понижении температуры происходит выделение избыточной фазы - карбидов Сг23С6) располагающихся в основном по границам зерен. Вследствие недостаточной стабильности аустеннта сталей с 2 - 14 % Ci образуется мартенситная структура, причем стали с 2 12 и 3 89 % Сг имеют преимущественно структуру ос-мартенсита, стали с более высоким содержанием хрома - е-мартенсит аустенит. [36]
 |
Дефекты структур легированных сталей. [37] |
Они образуются во флоке-ночувствительной стали при быстром охлаждении около 200 С, когда в хромистых и хромоникелевых сталях последние участки аустенита превращаются в продукты распада. В результате постепенного превращения аустеннта в феррит при охлаждении водород сосредоточивается в последних порциях аустенита. Превращение последних порций аустенита сопровождается местным повышением давления водорода до тысяч атмосфер и образованием надрывов в металле. Даже при быстром охлаждении водород успевает из областей, расположенных близко к поверхности, диффундировать за пределы поковки или проката. Флокены чаще встречаются в центральной части поковок или проката большого сечения. [38]
Размеры кристаллов любой морфологии мартенсита определяются величиной исходного зерна аустенига. Первая пластина мартенсита имеет протяженность, соответствующую поперечному размеру зерна аустеннта. Кристаллы, образующиеся при более низких температурах, стеснены в своем развитии и имеют меньшие размеры. [39]
Клапанные пластины компрессоров и другие элементы из стали 30X13 подвергают отпуску при 400е С. Для изделий из стали 95X18 применяют отпуск при 200 - 300 С. В сталях 30X13, 40X13, 95X18 после закалки может сохраняться некоторое количество остаточного аустеннта, тем большее, чем выше содержание углерода в стали. Для превращения остаточного аустеннта в мартенсит сталь после закалки подвергают обработке холодом. Изделия из хромистых сталей мартенситного класса не рекомендуется отпускать при 450 - 550 С, так как при этом происходит снижение ударной вязкости в результате необратимой отпускной хрупкости. [40]
Увеличение зерна аустенита уменьшает критическую скорость закалки. Всякая неоднородность аустенита, в частности неоднородность концентрации углерода, а также нерастворенные карбиды, являющиеся готовыми центрами для распада аустенита, увеличивают критическую скорость закалки. В связи с этим повышение температуры закалки и продолжительности нагрева и повышение в связи с этим однородности аустеннта уменьшают критическую скорость закалки. [41]
Сталь ХВГ прокаливается в крупном профиле: диаметром до 60 - 70 мм применяется для крупных протяжек. Однако некоторые плавки стали ХВГ имеют пониженную прокаливаемость: до 30 - 40 мм и не обеспечивают необходимых свойств в крупных инструментах. Другие недостатки стали ХВГ: повышенная карбидная неоднородность, что усиливает выкрашивание рабочей кромки и пониженное сопротивление пластической деформации, выражающееся в преждевременном затупле-нии лезвия инструмента и вызываемое сохранением при закалке излишне большого количества остаточного аустеннта. [42]
Клапанные пластины компрессоров и другие элементы из стали 30X13 подвергают отпуску при 400е С. Для изделий из стали 95X18 применяют отпуск при 200 - 300 С. В сталях 30X13, 40X13, 95X18 после закалки может сохраняться некоторое количество остаточного аустеннта, тем большее, чем выше содержание углерода в стали. Для превращения остаточного аустеннта в мартенсит сталь после закалки подвергают обработке холодом. Изделия из хромистых сталей мартенситного класса не рекомендуется отпускать при 450 - 550 С, так как при этом происходит снижение ударной вязкости в результате необратимой отпускной хрупкости. [43]
В первом охладителе деталь выдерживают несколько секунд, а во втором - до полного охлаждения. При закалке в двух средах мартенситное превращение ( рис. 60, кривая 5) происходит при замедленной скорости охлаждения, что способствует уменьшению внутренних напряжений. Этотспособ применяют для закалки инструмента из высокоуглеродистой стали. Структура стали обычно состоит из мартенсита и остаточного аустеннта. [44]
Страницы: 1 2 3