Полученная лента

Cтраница 2

Технологический процесс изготовления алкидного линолеума слагается из следующих основных операций: 1) окисления и полимеризации ( оксиполимеризация) растительных масел в линоксиновых аппаратах под действием кислорода, воздуха и температуры 60 - 90 С; 2) приготовления линолеумного цемента, заключающегося в модификации глифталевого полимера маслом, которое прошло процесс оксиполимеризации ( придания ему достаточной жесткости и эластичности); процесс варки линолеумного цемента протекает при температуре до 220 С в течение 6 - 7 ч; 3) приготовления линолеумной массы на смесительных машинах, для чего линолеумный цемент смешивают с наполнителями и красителями; 4) формования линолеума - линолеумная масса наносится на джутовую основу при помощи каландра слоем заданной толщины, после чего полученная лента следует на вторую пару вальцов для полирования; 5) грунтовки основы и вызревания - изготовленная лента линолеума направляется для грунтовки основы масляной краской или эмульсией в целях предохранения джутовой ткани от гниения, а затем направляется в сушильные камеры для окончательного вызревания; в процессе вызревания при температуре 65 - 80 С в течение 5 суток линолеум приобретает необходимые свойства - упругость, эластичность и стойкость на истирание; 6) обрезки кромок, разрезки на куски и упаковки. [16]

В тех случаях, когда полимер не является термопластиком и в то же время обладает крайне ограниченной растворимостью ( например, политетрафторэтилен), изготовление пленок производится механическим путем, строжкой, с помощью специальных резцов на устройствах, конструктивно близких к токарным станкам. Полученная лента дополнительно каландрируется между нагретыми валками, чем, помимо калибровки, достигается определенная вытяжка и ориентированность молекул полимера пленки. В последнее время фторопластовые пленки начинают изготовлять отливкой из суспензий, при этом повышается равномерность толщины и электрической прочности этих пленок. [17]

В тех случаях, когда полимер не размягчается при нагреве и в то же время обладает крайне ограниченной растворимостью ( например, политетрафторэтилен), изготовление пленок производится механическим путем-строжкой с помощью специальных резцов на устройствах, конструктивно близких к токарным станкам. Полученная лента дополнительно каландрируется между нагретыми валками, чем, помимо калибровки, достигаются определенная вытяжка и ориентирование молекул полимера пленки. В последнее время фторопластовые пленки начинают изготовлять отливкой из суспензий; при этом повышается равномерность толщины и электрической прочности пленок. [18]

В тех случаях, когда полимер не является термопластиком и в то же время обладает крайне ограниченной растворимостью ( например, политетрафторэтилен), изготовление пленок производится механическим путем, строжкой с помощью специальных резцов на устройствах, конструктивно близких к токарным станкам. Полученная лента дополнительно каландрируется между нагретыми валками, чем помимо калибровки достигаются определенная вытяжка и ориентированность молекул полимера пленки. [19]

Коагуляция каучука и образование ленты ведутся в лентоотливоч-ной машине. Полученная лента каучука подается к устройствам частичного обезвоживания, состоящим из отжимного сетчатого валка и вакуумной коробки. Сетчатый валок наряду с отжимом влаги уплотняет рыхлую ленту и увеличивает ее механическую прочность. Вакуумная коробка служит для отсоса части оставшейся влаги. После прохождения вакуумной коробки и рифления лента каучука с влажностью 50 % поступает в сушило. [20]

Общий вид машины для намотки каучука в рулоны. [21]

По выходе из пудровочной машины лента каучука разрывается вдоль по надрезу на две части и поступает к двум намоточным машинам. Полученные ленты каучука наматываются в рулоны определенного веса. Рулоны с каучуком имеют наименьший объем, удобны для упаковки, транспортировки и хранения. В производстве приняты следующие размеры рулона: длина-не более 90 см, диаметр-не более 50 см, вес рулона-100 кг. [22]

Третий способ характеризуется применением припоя, сохраняющего композиционную структуру в шве после пайки. Полученную ленту припоя укладывают на соединяемые поверхности, которые собираются с зазором или без зазора и производят пайку. В качестве припоя используют сплавы 70 % РЬ-30 % Sn и др. Сетку, волокна можно также размещать в зазор а 1 мм с последующей операцией частичного спекания или без нее. Припой ( матрица) укладывается около зазора и в процессе пайки пропитывает пористый материал. Аналогично производят пайку с использованием смеси порошков. [23]

Натяжение ленты при прокатке обеспечивается с помощью переднего ( тянущего) и заднего ( тормозящего) механизмов. После вальцевания проверяют упругие свойства полученной ленты ( путем изготовления пробных пружин) и ее прочность на разрыв. В случае необходимости ленту подвергают повторному вальцеванию, которому должен предшествовать отжиг ленты. [24]

Аморфную ленту получают путем разливки металлического расплава заданного химического состава на участок поверхности вращающегося бронзового диска, перемещающийся с линейной скоростью около 25 м / с. В результате резкого охлаждения со скоростью до 106 С / с металлический расплав не успевает кристаллизоваться, полученная лента имеет аморфную структуру, аналогичную структуре стекле. [25]

Схема к расчету прогиба валка. [26]

Валки гладких каландров отличаются от валков вальцов профилем рабочей части, которой придается выпуклая форма. Под действием распорных усилий Р валок прогибается и эта деформация, наибольшая в центре валка и наименьшая по его краям, несомненно исказила бы сечение полученной ленты материала, если бы валки были строго цилиндричны. [27]

За рубежом наметилась тенденция применения для второй стадии смешения маточных смесей в виде рулонов или листов. Схема установки показана на рис. 7.27. Смесь выгружается на вальцы. Полученная лента охлаждается суспензией ( обычно каолиновой) и на специальном конвейере закатывается в рулоны, которые автоматически режутся ножами. Рулоны определенной длины автоматически загружаются на крючки цепного конвейера и подаются к резиносмесителю второй стадии, где перегружаются на питательный конвейер и по заданному циклу загружаются в рези-носмеситель. [28]

В настоящее время разработан непрерывный способ получения фторопластовой пленки. Для этого порошкообразный по лимер из вибропитателя подается па валки, где образуется лепта полимера. Полученная лента поступает в печь ( ванну) с температурой 380 С для спекания. По выходе из печи пленка принимается тянущим и раскаточными валками и после обрезания кромок сматывается в рулон. [29]

Гэолее сложен процесс выработки пряжи в камвольном прядении: сырье со склада поступает в цех, где производится рыхление, очистка, смешивание, замасливание и чесание на машинах, объединенных в автоматич. Далее она поступает в гребнечесальный отдел, где путем ряда переходов на двухпольных ленточных машинах производится многократное сложение ленточек и вытягивание их, с проведением параллелизации волокон и выравнивания ленты; затем лента поступает на гребнечесальную машину, где 24 - 32 ленточки складываются, прочесываются гребенным барабанчиком и плоским гребнем и вытягиваются. Полученная лента поступает на следующую ленточную ( тазовую) машину и гладильно-сушильный агрегат; если требуется выпустить крашеную пряжу, то ленту окрашивают, пропускают через гладильно-сушильный агрегат, подвергают повторному гребнечесанию и через выпускную ленточную машину, оснащенную авторегулятором вытяжки, гребенная лента - топе - наматывается на клубок и направляется в спец. После вылеживания лента-топе снова поступает на 4 - 5 переходов ровничных машин, где продолжается процесс ее утонения и выравнивания. Сокращение числа переходов в ленточно-ровничном цехе позволяет увеличить съем продукции с 1 ж2 площади в этих отделах до 40 % и повысить производительность труда в 2 раза. [30]

Страницы: 1 2 3