Cтраница 2
Применение последних, характеризующих состояние схем и станков ( например, контроль переключения режима, исходного положения пли окончания работы) и структуру схемы управления, действительно для любого станка, встроенного в данную автоматическую линию, позволяет сократить количество контактов, участвующих во внешних связях и упрощает монтаж внешних соединений. [16]
Величину текущих затрат на единицу продукции в первом приближении принимаем постоянной ( 61), так как расходы по инструменту остаются неизменными, а возрастание расходов на электроэнергию и текущий ремонт из-за введения накопителей не всегда можно учесть в масштабах цеха, особенно когда данная автоматическая линия имеет небольшой удельный вес в общем объеме производства. [17]
При двухрядном расположении ванн линии оборудованы специальными механизированными тележками для переброски подвесок из ряда в ряд. Технические данные автоматических линий с тельферным автооператором ( модель AT) и с портальным автооператором ( модель АП) приведены в табл. 20.1 и 20.2 соответственно. [18]
Все станки заканчивают свои операции одновременно, с тем чтобы можно было перемещать заготовки от одного станка к другому. Общий такт работы данной автоматической линии равен 2 мин. [19]
Число вспомогательных рабочих и их занятость при обслуживании каждой автоматической линии определено руководством по эксплуатации этой автоматической линии. Наладчики, вспомогательные рабочие и другой обслуживающий персонал обязаны соблюдать правила техники безопасности, оговоренные в руководствах по эксплуатации данной автоматической линии и входящего в нее оборудования. Прочие категории вспомогательных рабочих, а также ИТР и МОП входят в состав цеховых служб, и их число определяется заказчиком автоматической линии. [20]
Из рассмотренных выше структурных схем автоматических линий видно, что и для них могут быть получены формулы структурных связей, а из последних - графические записи структуры и структурные схемы, для чего может быть использована методика формализации структурных связей, о которой говорилось выше. В конечном итоге может быть получена также элементарная электрическая схема управления, содержащая основные блокировки, необходимые для получения четкой последовательности действия всех механизмов, имеющихся в данной автоматической линии. [21]
Отрезок между Q4 и Q делится пропорционально величине простоев по различным видам. Таким образом, для того чтобы построить баланс производительности, необходимо знать циклограмму работы линии, из которой берутся значения величины рабочего цикла Т, рабочих и холостых ходов tx и tv и баланс затрат фонда времени, показывающий относительную величину работы и простоев разных видов данной автоматической линии. Рассмотрим в качестве примера построение баланса производительности автоматической линии Блок-2. Как указано ранее, продолжительность рабочего цикла линии Т 1 18 мин. Время рабочего хода определяется как время обработки на лимитирующей позиции. Согласно циклограмме наиболее длительной операцией ( tp - 39с) является цикл головки 16М, которая растачивает отверстия. [22]
Успехи теории надежности по всем трем указанным направлениям позволяют решать конкретные задачи проектирования и эксплуатации автоматических линий на более высоком уровне. Важнейшей среди них является задача выбора принципиальных и конструктивных схем механизмов, устройств и аппаратуры управления. Сравнивая между собой характеристики надежности различных вариантов механизмов и устройств, можно выбрать наиболее надежный из них; сравнивая фактическую надежность лучшего из известных вариантов с требуемым уровнем, можно оценить его степень пригодности для данной автоматической линии и перспективность для последующих автоматических систем машин. Аналогичным образом можно оценивать надежность принципиально новых механизмов и устройств по результатам их лабораторных и производственных испытаний. К этой задаче относится прогнозирование уровня производительности и надежности проектируемых автоматических линий при принятых технологических, конструктивных, компоновочных и структурных решениях. [23]
При выборе технологических баз руководствуются положениями, используемыми в обычном поточном производстве. В условиях автоматизации эти положения приобретают особую и большую значимость. Прежде всего решается вопрос о предварительных ( черновых) базах, которые выбирают так, чтобы при дальнейшей обработке на созданных в начале процесса чистовых базах обеспечивалось снятие равномерного припуска по всем поверхностям детали. Далее решают вопрос о том, будут ли чистовые базы обрабатываться на данной автоматической линии или вне ее. В большинстве случаев предпочитают второй вариант; при этом упрощается структура линии и повышается ее надежность. Выбирая чистовые базы, стремятся выдержать принципы совмещения, постоянства и в случае необходимости последовательной смены баз. Выполнение принципа совмещения технологической и измерительной баз позволяет повысить точность выдерживаемых при обработке размеров за счет устранения погрешности базирования. Выдерживание принципа постоянства баз повышает точность взаимного расположения поверхностей детали; в то же время облегчается задача перемещения заготовки с позиции на позицию, обеспечивается возможность унификации приспособлений, устраняется необходимость иметь перегружатели и кантователи. В целях унификации приспособлений следует стремиться. При вынужденной смене установочных баз обязателен переход от менее точных к более точным базам. [24]
При переналадке на обработку комплекта из двух колец с одного диаметра наружного кольца на другой регулируется зазор между направляющими линейками, образующими трассу следования колец между шлифовальными кругами. Бесцентрово-шлифовальные автоматы Л297С2 в данной автоматической линии не переналаживаются, так как кольца разных диаметров обрабатываются на отдельных автоматах. При втором чистовом проходе кольца диаметром 80 мм регулируется положение кромки шлифовального круга соответственно обрабатываемому размеру. [25]