Cтраница 2
Требования, предъявляемые промышленностью к магнезитовой руде, разнообразны и зависят от области ее применения. Сырой магнезит, применяемый в производстве металлургического порошка, должен содержать не менее 40 % окиси магния, не более 2 8 % окиси кальция и не свыше 2 8 % двуокиси кремния; количество железа не нормируется. Магнезит-сырец, предназначенный для изготовления высокоогнеупорного магнезитового кирпича, должен содержать не менее 43 % окиси магния и не более 1 5 % окиси кальция. [16]
В таком случае в шихту вводят сырой магнезит. [17]
Повышенными огнеупорными свойствами обладает плавленый магнезит, получаемый из сырого магнезита путем сплавления продуктов обжига при температуре выше 2000 С. [18]
Как видно из табл. 4, брикетирование значительно снижает пористость изделий по сравнению с изделиями из сырых материалов. Наилучшее уплотнение получается при применении в качестве исходного брикета, синтезированного из кварцита и магнезита, причем спекание увеличивается в ряду: металлургический, каустический, сырой магнезит. [19]
В НИИСтройкерамике разработан состав и технология изготовления кордиеритовых форм-подставок на основе латненской глины и природного магнезита. Эта схема предусматривает изготовление шликера, содержащего 50 % кордиеритового спека ( полученного путем обжига массы, состоящей из 80 % глины ЛТУ-1 и 20 % сырого магнезита при температуре 1300 - 1320 С), 40 % латненской углистой глины и 10 % магнезита. Шликер измельчают до остатка на сите № 006 30 - 50 %, затем его обезвоживают в распылительной сушилке. Формы-подставки из полученного пресс-порошка прессуют при удельном давлении 10 - 12 5 МПа, сушат и обжигают при 1200 - 1250 С. [20]
Сырье обрабатывается по сухому или полусухому способам, и только в отдельных случаях применяется мокрый способ. Измельченное сухое сырье определенной крупности проходит через дозирующие аппараты в смесители и затем в прессы для уплотнения и формования. Для связывания зерен сырого магнезита добавляют перед прессовкой 2 5 % сухой мелкоразмолотой глины и 8 - 10 % воды. Доломитовые кирпичи формуются из обожженного размолотого доломита с добавлением 7 - 10 % смолы или же в нек-рых случаях 20 - 30 % железной руды, что не понижает стойкости доломитовых изделий и набоек. Шамотные изделия формуются из смеси огнеупорной глины и шамота по мокрому ( с 18 % воды) или по сухому ( с 6 - 8 % воды) способам. Хромистый кирпич формуется по сухому способу из размолотого хромистого железняка с добавкой 2 % СаО в виде известкового молока. Отпрессованный огнеупорный сырец поступает в обжиг, предварительно в нек-рых случаях подвергаясь процессу высушивания. Обжиг осуществляется в печах различной системы. [21]
Магнезит содержит MgCOs не менее 85 %, а также примеси СаСОз, FeCOa, SiOz и АЬОз. Содержание СаО 6 и SiO % 6 % считается вредным. Магнезит, применяемый в литейном производстве, получается путем обжига сырого магнезита при 1400 - 1600 ( металлургический магнезит), применяется при отливках из высокомарганцовистой стали и высокотемпературных сплавов, в качестве облицовочного материала для форм и стержней, вводится в состав суспензии вместо пылевидного кварца при отливках по выплавляемым моделям. [22]
Сырье обраба-тынаетсл по сухому или полусухому способам, и только в отдельных случаях применяется мокрый способ. Сырье сначала подвергается грубому дроблению на дробилках разных систем, дробильных вальцах и бегунах; затем при наличии определенной влажности высушивается в барабанных сушилках и наконец попадает в измалывающие аппараты. Измельченное сухое сырье определенной крупности проходит через дозирующие аппараты в смесители и затем в прессы для уплотнения и формования. Для связывания зерен сырого магнезита добавляют перед прессовкой 2 5 % сухой мелкоразмолотой глины и 8 - 10 % воды. Доломитовые кирпичи формуются из обожженного размолотого доломита с добавлением 7 - 10 % смолы или же в нек-рых случаях 20 - 30 % железной руды, что не понижает стойкости доломитовых изделий и набоек. Шамотные изделия формуются из смеси огнеупорной глины и шамота по мокрому ( с 18 % воды) или по сухому ( с 6 - 8 % воды) способам. Хромистый кирпич формуется по сухому способу из размолотого хромистого железняка с добавкой 2 % СаО в виде известкового молока. Отпрессованный огнеупорный сырец поступает в обжиг, предварительно в некоторых случаях подвергаясь процессу высушивания. Обжиг осуществляется в печах различной системы. [23]
Одним из основных недостатков магнезитовых изделий является низкая термическая стойкость обусловленная в основном двумя причинами: большим температурным коэффициентом линейного расширения ( 12 - 14 - 10 - 6 против 4 7 - 6 7 - 10 - 6 для шамота); структурой черепка и, в первую очередь, характером соединения кристаллов периклаза стекловидной массой. Еще лучшие результаты дает применение крупнозернистого плавленого магнезита взамен спекшегося. Основное промышленное значение имеет кристаллический магнезит. Он сравнительно мало загрязнен примесями ( от 5 до 10 %), дает максимальную усадку до 25 % при 1500 - 1800 С. Процесс перекристаллизации и спекания черепка зависит не только от температуры обжига, но и от содержания плавней. Магнезит обжигают до спекания в основном во вращающихся печах длиной 170 м при 1700 - 1750 С и в шахтных печах с магнезитовой и хромомагнезитовой футеровкой. Обжиг магнезита в шахтных печах имеет недостатки: невозможность использовать мелкие фракции магнезита, получающуюся при добыче, и неравномерность обжига. Кроме того, магнезит имеет склонность рассыпаться в процессе обжига на мелкие куски, что может вызвать уплотнение загрузки материала в печи и недожог. Величина кусков сырого магнезита, поступающего в печь может колебаться от 40 до 250 мм. Полученный из шахтных печей обожженный до полного спекания магнезит идет для производства магнезитовых изделий. [24]