Порошковый магнит
Cтраница 1
Порошковые магниты используют в узлах, работающих при ударных и вибрационных нагрузках. [1]
Изготовляются также порошковые магниты прессованием ( при давлении около 8000 кГ / см) особо мелкого ( диаметр зерен 0 01 - 0 1 мк) порошка чистого железа ( такой порошок во избежание самовозгорания на воздухе должен храниться в бензоле или другой подходящей жидкости); после прессовки порошковые магниты покрываются лаком для защиты от коррозии. [2]
 |
Зависимость относительного уплотнения магнитов из SmCo5 от длительности спекания. ( У кривых указана температура спекания магнитов. [3] |
Уплотнения для порошковых магнитов из SmCo5 показан iia риг. [4]
А / м для порошковых магнитов получена на SmCo5 при размере частиц 4 - 10 мкм. [5]
В электротехнике и радиотехнике применяют порошковые магниты на основе Fe-Ni-Al - сплава ( тина алнико) и др. Свойства порошковых магнитов нередко выше свойств литых магнитов. [6]
В связи с этим используются другие методы получения порошковых магнитов. Однако магнитные свойства таких магнитов значительно ниже магнитных свойств металлокерамических магнитов. Технология изготовления намного упрощена. Порошок, полученный из литых заготовок сплавов алии или алнико, смешивают с твердым порошкообразным диэлектриком ( например, с бакелитовой смолой, стиролом и др.) и прессуют под давлением. Полученные прессовки нагревают при 120 - 180 С в течение нескольких часов. При этом происходит полимеризация диэлектрической составляющей. Обычно процесс прессования совмещается с процессом полимеризации путем подогрева пресс-формы. [7]
Высокие магнитные свойства порошков имеют определяющее значение при использовании для уплотнения порошковых магнитов метода холодного прессования порошков. [8]
Технология получения сплавов типа RCo6 имеет два направления: 1 - получение прессованных порошковых магнитов; 2 - получение литых магнитов. [9]
Тонкие порошки гамма-окисла железа и желззо-кобальтовых ферритов с малым содержанием Со [ см. Порошковые магниты) широко применяются в технике звукозаписи. [10]
В технологии получения соединений типа RC05 имеются два направления: 1) технология получения прессованных порошковых магнитов; 2) технология получения литых постоянных магнитов. Оба метода получения магнитных сплавов из соединений типа RC05 связаны с выплавкой сьлавов. Технология выплавки сплавов 3d - элементов с редкоземельными элементами - в настоящее время в литературе не освещается. [11]
Остаточная намагниченность ( индукция) магнита определяется соотношением MT - pPMs, где р - относительная плотность порошкового магнита, равная отношению его плотности d к плотности do исходного сплава; р и / ио 100 %, Р - фактор ориенгироьки иоришка, который может быть определен как отношение Mr / Ms при рг100 %; Мг - остаточная намагниченность образца, а М & - намагниченность насыщения соединения. Отношение Mr / Ms определяет степень совершенства кристаллической текстуры лишь в том случае, если после выключения магнитного поля все частицы остаются намагниченными до насыщения вдоль своих осей легкого намагничивания. Текстуру можно ха-ректеризовать также интегральной шириной кривой распределения зерен магнита по углам, определяемой рентгенографически. [12]
В электротехнике и радиотехнике применяют порошковые магниты на основе Fe-Ni-Al - сплава ( тина алнико) и др. Свойства порошковых магнитов нередко выше свойств литых магнитов. [13]
 |
Сравнительные свойства постоянных магнитов. [14] |
Методы порошковой металлургии применяют и для получения постоянных магнитов следующих составов: Fe-Со - Ni, Fe-Со - Mo, Со-Pt, бариевые ферриты и др. Представляют интерес текстуро-ванные порошковые магниты из сплава Mn-Bi. Порошкообразную смесь из 16 65 % Мп и 83 35 % Bi нагревают в атмосфере гелия в течение 5 час. С и после охлаждения выдерживают 16 час. [15]
Страницы: 1 2