Маршрут - технологический процесс
Cтраница 1
Маршрут технологического процесса следует включать из маршрута соответствующих деталей все операции, предшествующие гибке или вытяжке. [1]
В графу Маршрут технологического процесса ( табл. 314 и 315) вносятся шифры операций, требующихся для изготовления деталей и их заготовок. [2]
При разработке маршрута технологического процесса был определен тип станка ( например, для обработки плоской поверхности принимается фрезерный или строгальный, или карусельный станок), обусловленный выбранным способом обработки поверхности. [3]
 |
Гладкие отверстия.| Гладкие отверстия фигурные.| Ступенчатые и резьбовые отверстия.| Формуемые элементы. [4] |
Это объясняется тем, что при назначении маршрута технологического процесса гладкое отверстие независимо от конфигурации может быть получено одним и тем же технологическим приемом - операцией пробивки. [5]
Для объединения однотипных деталей, характеризующихся приближенной общностью маршрута технологического процесса, на каждый шифр необходимо открыть карту применяемости однотипных деталей. [6]
 |
Коэффициенты режима работы элементов полупроводниковых ИМС. [7] |
Исходными данными для расчета надежности полупроводниковых ИМС физическим методом являются принципиальная электрическая схема, разработанная топология, маршрут технологического процесса и значения интенсивностей отказов компонентов ненадежности. [8]
На рис. 43 приведена схема автоматической линии, имеющей десять позиций ( I-10) для сборки семи изделий, и схема маршрутов технологического процесса, в соответствии с которой срабатывают функциональные устройства рабочих позиций. [9]
Полное время переподготовки производства при смене деталей или изделий состоит из времени: 1) анализа чертежа детали и технических условий; 2) выбора рациональной заготовки; 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ; 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование; 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали; 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали; 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали; 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком; 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета; 10) закрепления заготовки; 11) обработки детали; 12) снятия детали. [10]
В зависимости от конструкции вала и масштаба производства технологический процесс механической обработки может быть различен. Ниже приведен маршрут технологического процесса механической обработки для крупносерийного производства ступенчатых валов со шлицами. [11]
Кодировочный бланк маршрута технологического процесса изготовления инструмента служит управляющим алгоритмом формирования операционного технологического процесса изготовления инструмента. Автоматизированное проектирование операционных технологических процессов инструментов осуществляется по этапам. После того как определена типовая последовательность технологических операций, выполняется следующая процедура: расчет припусков режимов резания и норм времени для всех операций этой последовательности с последующим определением экономических показателей этапа обработки инструмента. После проведения счетно-логических действий с помощью алфавитно-цифрового печатного устройства ( АЦПУ) выдается выходная информация в виде маршрутных и операционных карт, а для станков с ЧПУ - запись на программоносителе станка. [12]
Режимы резания на АЛ рассчитывают после разработки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмещенного вспомогательного времени. Особенности выбора режимов резания следующие: при повышении скорости резания уменьшается время цикла, но увеличиваются потери времени от повышенного износа инструмента и его замены. [13]
Режимы резания на АЛ рассчитывают после разработки маршрута технологического процесса, выбора оборудования и определения несовмещенного вспомогательного времени. [14]
На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные методы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления. [15]
Страницы: 1 2