Технологическая база - деталь
Cтраница 2
Как и любое другое движение, относительное движение технологических баз детали и вершины инструмента может быть представлено в виде начальных и текущих значений параметров уравнения относительного движения. [16]
 |
Измерение некруглости. [17] |
Поэтому следующим этапом математического описания является вывод уравнений относительного движения технологических баз детали и режущих кромок инструмента. Зная уравнения относительного движения, представляется возможным установить связи между отклонениями параметров движения и погрешностями установки, статической и динамической настройки. Прежде чем перейти к выводу уравнений относительного движения технологических баз детали и режущих кромок инструмента, необходимо выбрать геометрические характеристики детали, по отклонениям которых можно будет судить о погрешностях детали. [18]
В связи с трудностями перекладывания заготовки приходится придерживаться принципа постоянства технологических баз детали. Обычно в качестве таких баз у корпусной детали используют одну из плоскостей и два отверстия из числа выходящих на эту плоскость, однако все поверхности детали, которые на рабочем чертеже координированы не от этой базы, будут обрабатываться в условиях несовмещения баз. Для избежания брака вследствие возникающих при этом погрешностей от несовмещения баз может требоваться ужесточение допусков ( по сравнению с чертежными) для многих координат. Поэтому лучше всего, если необходимость в постоянных базах будет учтена уже при разработке рабочего чертежа детали. [19]
Особое внимание уделяется простановке размеров детали, которую производят от принятых технологических баз детали в системе прямоугольных координат. [20]
Поставленные в чертежах размеры обрабатываемой детали должны быть увязаны с технологическими базами детали для установки ее в приспособлении. Это позволяет расширить допуски при выполнении отдельных операций, упростить конструкции приспособлений и станков, упростить их наладку и техническое обслуживание, что обеспечит наибольшую надежность в эксплуатации. [21]
На рис. 1.47 показан токарный станок с координатными системами: 2Д проведена через технологические базы детали ( левый торец и технологическую ось, соединяющую оси центровых отверстий), 2П проведена через ось посадочных шеек шпинделя и передний торец шпинделя, 2К проведена через направляющие станины и 2И проведена через исполнительные поверхности резцедержателя. Каждая координатная система связана с другой соответствующей координатной системой посредством опорных точек, графики перемещений которых показаны на рис. 1.47. Принадлежность каждого графика соответствующей опоре показана посредством стрелки-указателя. [22]
Точность установки и измерение на координатно-расточном станке в значительной мере определяется точностью исполнения технологических баз детали. [23]
Опыт показывает, что одной из причин увеличения погрешности установки является попадание стружки и грязи между поверхностями технологических баз детали и поверхностями стола станка или приспособления, служащими для установки и определения положения детали. Поэтому вопросам своевременного удаления стружки и очистки этих поверхностей необходимо уделять должное внимание. [24]
Выведенные зависимости упругих перемещений опор координатных систем совместно с равенствами (1.17) - (1.34) и уравнениями относительного движения (1.6) технологических баз детали и режущих кромок инструмента представляют собой математическую модель упругих перемещений. [25]
СПИД, которые, в свою очередь, через погрешности установки детали и настройки системы СПИД нарушают заданное относительное движение технологических баз детали и режущих кромок инструмента, что в итоге приводит к погрешности обработки. Следовательно, управляя отклонениями относительного движения технологических баз детали и режущих кромок инструмента, можно компенсировать одновременно влияние упругих перемещений, температурных деформаций, геометрической неточности станка и износа звеньев системы СПИД на точность обработки. Ниже приведено теоретическое исследование возможности повышения точности обработки путем управления отклонениями параметров относительного движения технологических баз детали и режущих кромок инструмента. [26]
Поскольку на АЛ базирование деталей в приспособлениях станков осуществляется автоматически, то базы, используемые при транспортировании деталей и определяющие положение технологических баз деталей относительно поверхностей приспособления, должны быть точно расположены относительно технологических баз. [27]
Если обработка детали осуществляется точением или растачиванием, то для описания получаемой поверхности детали достаточно вывода уравнения относительного движения вершины режущего инструмента и технологических баз детали. В этом случае из рассмотрения опускается получаемый в результате обработки микрорельеф поверхности. [28]
Одним из первых мероприятий для уменьшения погрешности установки в таких случаях является сведение к минимуму элемента случайности в выборе точек контакта между поверхностями технологических баз отрабатываемой детали и поверхностями деталей станка, приспособления или рабочего места, используемых для установки и определения положения детали. [29]
На примере обработки детали в соответствии со схемой 1 относительного движения детали и инструмента ( см. рис. 1.30, б) было проведено аналитическое исследование влияния отклонений размерных параметров относительного движения технологических баз детали и вершины режущего инструмента, на точность обработки. Были рассмотрены три характерных вида отклонений параметров: отклонение постоянное на протяжении всей обработки детали, отклонение переменное в функции координаты положения режущего инструмента на оси 0ДХД и отклонение переменное в функции угла поворота ( фд) детали. [30]
Страницы: 1 2 3