Формовочное масло
Cтраница 2
 |
Схема холодильной установки и циркуляции рассола. [16] |
Если принятые меры не обеспечат нормальной работы колонны, формование следует остановить, выдавить масло и тщательно промыть колонну. Выдавливание формовочного масла из колонны проводят следующим образом. При непрерывной подаче в колонну формовочной воды верхний конец выносной трубы закрывают деревянной пробкой. Уровень формовочного масла поднимется до переливного кармана, и масло через карман по трубопроводу будет стекать в масляный резервуар. [17]
При расширенном диаметре колонны резко уменьшается налипание геля на ее стенках. Для подогрева формовочного масла колонна снабжена штуцером, через который периодически вводят острый пар. Иногда наблюдается зависание геля в колонне, поэтому в нижнюю ее часть и в основание выносной трубы подведен воздух для периодического перемешивания. Промывочные чаны предназначены для процессов мокрой обработки катализаторов и адсорбентов. [18]
Образование и затвердевание микрочастиц заканчивается раньше, чем они достигнут границы раздела воды и масла в формовочной колонне. Время прохождения микрошариков через толщу формовочного масла составляет примерно 12 - 14 сек. Свежесформованный гель состоит из 90 % воды и 10 % сухого вещества. Формовочная вода через сливной карман переливается в маслоуловитель, откуда насосом возвращается в формовочную колонну. [19]
Температуру турбинного масла поддерживают в пределах 18 - 20 С путем циркуляции его через теплообменник. Образование мелких и мягких шариков свидетельствует о повышении температуры формовочного масла по сравнению с заданной, а крупных лепешек - о понижении температуры. [20]
Бурление и вспенивание масла в формовочной колонне, приводящее к образованию шариков неправильной формы, может происходить в результате попадания воздуха с потоком формовочной воды иди формовочного масла или подсоса его через сальники и фланцевые соединения на приеме насосов. Для устранения этого сначала проверяют наличие формовочной воды и формовочного масла в соответствующих емкостях; при недостатке их пополняют. Затем подтягивают фланцевые соединения па приеме насосов и сальники насосов; насосы продувают. [21]
 |
Схема работы. [22] |
Давление воздуха на распыление не должно превышать 1 am: при сильном распылении образуется больше частиц размером до 100 мк; при слабом - преимущественно получаются крупные частицы размером 700 мк и более. Температура гелеобразующих растворов колеблется в пределах 10 - 12 С, температура формовочного масла и формовочной воды - от 25 до 30 С. [23]
Держатели треноги через специальные отверстия 4 выведены наружу, концы их соединены с уравнителями, расположенными в симметричных точках на корпусе формовочной колонны. С помощью уравнителей регулируют точную горизонтальность нижнего основания конуса относительно поверхности ( зеркала) формовочного масла. Вершина конуса ровная и гладкая, и только в точке 3 начинаются узкие канавки, ширина которых увеличивается от вершины к основанию. Ширина канавок ( диаметр желобков) определяет величину струек золя, а при стекании с конуса - и величину капель, от чего зависит величина шариков. [24]
Другим важным условием формования катализатора является время коагуляции золя в гель. При небольшом времени коагуляции формование затруднено из-за частого забивания смесителя-распылителя гелем. Большое время коагуляции приводит к тому, что свежесформованный катализатор попадает из формовочного масла в формовочную воду, не успев окрепнуть. Время коагуляции регулируют количеством моногидрата, вводимого в раствор сернокислого алюминия в процессе подкисления: при высоком содержании моногидрата время коагуляции увеличивается, при низком - уменьшается. В производстве алюмосиликатных катализаторов эта величина строго постоянная и может изменяться в очень узких пределах. [25]
На узле формования несколько изменен технологический режим. Повышено давление в на-порно-буферной системе: 3 2 am ( вместо 3 0 am) для жидкого стекла, 1 8 am ( вместо 1 5 am) - для сернокислого алюминия. Снижена температура золя с 9 - 10 до 8 - 9 С, а температура формовочного масла повышена с 18 - 20 до 19 - 21 С. Увеличена производительность ротаметров формовочных колонн на 25 - 30 % за счет изменения размера вставок регулирующих клапанов, сопел и камер смешения смесителей, а также введения утяжеленных поплавков. [26]
Процесс формования основан - на принципе введения отдельных капель золя в минеральное масло, где они в течение нескольких секунд коагулируют, образуя гель. При этом вследствие поверхностного натяжения на границе фаз золь - масло частицы гидрогеля принимают сферическую форму. Формование микросферического си-ликагеля проводят путем распыления золя с помощью смесителя-распылителя. Формовочное масло представляет собой смесь трансформаторного масла ( 3 вес. [27]
Если принятые меры не обеспечат нормальной работы колонны, формование следует остановить, выдавить масло и тщательно промыть колонну. Выдавливание формовочного масла из колонны проводят следующим образом. При непрерывной подаче в колонну формовочной воды верхний конец выносной трубы закрывают деревянной пробкой. Уровень формовочного масла поднимется до переливного кармана, и масло через карман по трубопроводу будет стекать в масляный резервуар. [28]
На формующем конусе поток смеси разбивается на 72 отдельные струйки, в виде которых золь сливается в турбинное масло формовочной колрнны. Процесс коагуляции длится несколько секунд ( 7 - 9 сек), в течение которых струйки разбиваются на отдельные капли, приняв форму шариков, и затвердевают. Величина капель, определяющая величину шариков, зависит от размера желобков, скорости движения струек, расстояния от конуса до зеркала масла ( 5 - 7 мм), расстояния от смесителя до вершины формующего конуса ( 12 - 15 мм), температуры масла и поверхностного натяжения на разделе фаз золь - масло. Погрузившись в формовочное масло на глубину, 7 - 8 см, струйки золя разрываются на отдельные капли, имеющие в диаметре 8 - 9 мм и состоящие из 88 - 90 % воды и 10 - 12 % сухого вещества. По мере опускания в низ формовочной колонны они обкатываются движущимся снизу вверх турбинным маслом, принимают форму шариков и превращаются в твердый гель. Образование и затвердевание шариков заканчивается раньше, чем они достигнут границы раздела воды и масла. Это - обязательное условие процесса, в противном случае формование шариков не произойдет или шарики сформуются слишком слабые и неправильной формы. Объем капелек золя равен объему шариков скоагулированного геля. [29]
Одним из основных факторов, влияющих на образование сферической формы жидкого гомогенного золя в неводной среде, является время коагуляции. Скорость коагуляции золя в гель в зависимости от концентрации гелеобразующих растворов, их соотношения и температуры может изменяться в довольно широких пределах. При постоянной кислотности среды и химическом составе магний-силикатного золя скорость схватывания золя по мере повышения концентрации гелеобразующих растворов - и температуры сильно возрастает. Поскольку концентрация гелеобразующих растворов и кислотность среды ( рН золя) являются одними из основных факторов, влияющих на активность и стабильность катализаторов, для каждых оптимальных условий необходимо выбирать соответствующие температуры растворов. Так как формование сферических катализаторов проводится в среде легких минеральных масел ( трансформаторное, турбинное), то в зависимости от поверхностного натяжения между золем и формовочным маслом требуется время для застывания золя в твердый гель. [30]
Страницы: 1 2 3