Масло-разбавитель
Cтраница 1
 |
Показатели пожароопасное пихтового масла. [1] |
Масло-разбавитель для присадки А-9250 ( ТУ 38.404 6 - 80), горючая светло-желтая жидкость. [2]
Гидрогенизаты более вязкие, чем масло-разбавитель, подвергают перегонке на вакуумном блоке, входящем в состав установки гидроочистки, с целью выделения наловязкой фракции, которая по всем показателям отвечает требованиям на масло-разбавитель. [3]
 |
Технологическая схема производства присадки ВНИИ НП-360. [4] |
Для получения присадки ВНИИ НП-354 загружают алкилфенол в аппарат 8, куда также подается масло-разбавитель и 24 5 % сульфида фосфора ( V) в виде суспензии в масле. Реакция осуществляется в интервале температур 70 - 110 С. Продукт фосфоросернения после отстаивания и центрифугирования обрабатывают в аппарате 10 оксидом цинка ( 10 % в расчете на алкилфенол) при 80 - 85 С. После сушки при 110 С присадку в смеси с 1 % отбеливающей глины фильтруют при 100 - 110 С через бельтинг и фильтровальную бумагу. [5]
 |
Технологическая схема производства присадки ВНИИ НП-360. [6] |
Для получения присадки ВНИИ НП-354 загружают алкилфенол в аппарат 8, куда также подается масло-разбавитель и 24 5 % пяшсернистого фосфора в виде суспензии в масле. Общее количество масла-разбавителя равно 100 % считая на алкилфенол. Реакция осуществляется в интервале 70 - 110 С. После сушки при 110 С присадку ВНИИ НП-354 в смеси с 1 % отбеливающей глины фильтруют при 100 - 110 С через бельтинг и фильтровальную бумагу или центрифугируют. [7]
Для получения присадки ВНИИ НП-354 загружают алкилфенол в аппарат 5, куда также подают масло-разбавитель и 24 5 % пятисернистого фосфора в виде суспензии в масле. Реакцию осуществляют при 70 - 110 С. После сушки при 110 С присадку ВНИИ НП-354 в смеси с 1 % отбеливающей глины фильтруют при 100 - 110 С или центрифугируют. [8]
Гидрогенизаты более вязкие, чем масло-разбавитель, подвергают перегонке на вакуумном блоке, входящем в состав установки гидроочистки, с целью выделения наловязкой фракции, которая по всем показателям отвечает требованиям на масло-разбавитель. [9]
Как видно из данных табл. 11.21, наибольшими резервами снижения материальных затрат характеризуется производство сульфо-натных присадок, тогда как по диалкилдитиофосфатным присадкам уровень затрат по отдельным составляющим ниже минимально возможного или научно обоснованного уровня. Как видно, наибольшая величина резерва и самый низкий уровень напряженности наблюдаются по затратам на масло-сырье, масло-разбавитель, серу техническую газовую и углекислый газ. [10]
Производство присадки ЦИАТИМ-339 состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, отгонки непрореагировавших веществ, обработки алкилфенола однохлористой серой, омыления бис - ( алкилфенол) - дисульфида гидроокисью бария и центрифугирования присадки. В синтезе используют полимердистил-лят, фенол, однохлористую серу, гидроокись бария, бензолсульфо-кислоту ( катализатор) и масло-разбавитель. [11]
Основные стадии получения присадки: алкилирование фенола полимердистиллятом; отгонка непрореагировав-ших веществ; обработка алкилфенола монохлоридом серы; омыление бис - ( алкилфенол) - дисульфида гидро-ксидом бария; центрифугирование присадки. В производстве используют полимердистиллят, фенол, монохлорид серы, гидроксид бария, бензолсульфокислоту ( катализатор) и масло-разбавитель. [12]
 |
Технологическая схема производства присадки ЦИАТИМ-389. [13] |
Процесс производства присадки ЦИАТИМ-339 состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, отгонки непрореагировавших веществ, обработки алкилфенола хлоридом се-ры ( 1), нейтрализации бис ( алкилфенол) дисульфида гидроксидом бария и центрифугирования присадки. В синтезе используют по-лимердистиллят, фенол, хлорид серы ( 1), гидроксид бария, бензол-сульфокислоту ( катализатор) и масло-разбавитель. [14]
 |
Технологическая схема производства полиизобутилена. [15] |
Страницы: 1 2