Пластифицированная масса
Cтраница 1
Пластифицированная масса поступает из витковькс полостей червяка через отверстия в его теле, непосредственно под плунжер впрыскивания, шток которого выходит через центральный канал червяка и соединяется с гидроцилиндром. [1]
Гранулирование пластифицированной массы проводят в различных аппаратах: валковых, червячных прессах, бесшнековых экструдерах, ленточных прессах. [2]
 |
Зависимость прочности эпоксидных клеевых швов от температуры. [3] |
Сначала приготовляется пластифицированная масса ( на 100 г смолы вводится 15 - 20 г дибутилфталата, полиэфира МГФ-9 или др.), а затем производится вакуумирование смеси с подогревом. Эта масса, если в нее не добавлять отвердитель, может храниться неограниченное время. После введения отвердителя время возможного применения клея крайне ограничено, особенно для составов холодного отверждения. [4]
 |
Зависимость прочности эпоксидных клеевых швов от температуры. [5] |
Сначала приготовляется пластифицированная масса ( на 100 г смолы вводится 15 - 20 г дибутилфталата, полиэфира МГФ-9 или др.), а затем производится вакуумирование смеси с подогревом. Эта масса, если в нее не добавлять отвердитель, может храниться неограниченное время. После введения отвердителя время возможного применения клея крайне ограничено, особенно для составов холодного отверждения. [6]
Тщательно смешанная и пластифицированная масса поступает на грануляцию. Наибольшее распространение в настоящее время для грануляции цеолитов получили шнековые и барабанные вмазывающие гра-нуляторы. Были сопоставлены данные по механической прочности гранул, полученных на этих типах грануляторов в полузаводских и промышленных условиях. На основании изучения большого количества образцов и получения средних данных было показано, что уровень механической прочности на раздавливание примерно одинаков, а уровень механической прочности на истирание заметно более высок при использовании шнекового гранулятора. Это преимущество особенно сильно проявляется при более низком содержании связующего в цеолите. [7]
Конечное давление на пластифицированную массу материала зависит от вязкости массы и составляет 50 - 250 МН. [8]
Установленная зависимость облегчает составление рецептур пластифицированных масс или паст из поливинилхлорида о вязкостью, требующейся для их переработки. [9]
Технология пленочного литья включает следующие операции: получение тонких пленок строго определенной толщины из пластифицированных масс; вырубка из пленки заготовок определенной геометрии; металлизация одной стороны заготовки палладие-вой пастой; сборка и-прессование пакета ( 8 - 10 слоев); вырубка в размер конденсатора; спекание конденсатора; серебрение торцовых поверхностей; пайка выводных электродов; эмалирование. Массы пластифицируют раствором каучука в ацетоне или бензине. Шликер отливают через щелевое отверстие на непрерывно и медленно движущуюся полиэтиленовую подложку. Для соблюдения заданного размера, составляющего 70 - 160 мкм, пленку вальцуют. Из отвердевшей пленки вырезают заготовки в виде полос необходимого размера, металлизируют палладиевой пастой. Так как многослойные конденсаторы обжигают один раз и металлизируют по закрытой поверхности, металл применяют с температурой размягчения, близкой к температуре обжига. [10]
Малая способность метилциклогексилоксалата растворять нитрат целлюлозы особенно проявляется при производстве целлулоида, так как для вальцевания пластифицированной массы требуется вводить большие количества спирта, чем в случае, когда в качестве пластификатора используется камфора. Полученный целлулоид обладает более низкими прочностными показателями. [11]
Для получения мелкокристаллической структуры прокаленный глинозем с помощью виброизмельчителя подвергается тонкому измельчению до размера частиц, имеющих в основной массе ( до 80 %) не более 1 мк при максимальном размере зерен не более 2 мк. Формование режущих пластин осуществляется прессованием увлажненного порошка или литьем пластифицированной массы под давлением. Отпрессованные ( или литые) пластины подвергаются сушке и последующему спеканию. Процесс спекания сопровождается ростом кристаллов ( рекристаллизацией) и уплотнением черепка. [12]
Целесообразно выдерживать смесь некоторое время перед окончательной вулканизацией. Однако в большинстве случаев мелко раздробленные гели кремневой кислоты придают пластифицированной массе нежелательные свойства уже при выдерживании менее одного дня. Смесь перед употреблением должна вновь подвергаться пластификации. [13]
Полученная таким образом кашицеобразная масса дает при дальнейшей обработке на нагретых до 130 - 140е вальцах с добавлением наполнителей и красителей ( причем испаряется поглощенная при набухании вода) гомогенную смесь, которая дальше может перерабатываться так же, как смеси полиамидов с пластификаторами, получаемые в смесителях. Если смесь, содержащая пластификатор, должна приобрести сетчатую структуру, то сшивающее вещество добавляют к смеси на вальцах только тогда, когда испарится большая часть первоначально связанной воды. Этот так называемый водный метод применяется в первую очередь при получении пластифицированных масс из ультрамида 6А в лаборатории или на опытной установке. [14]
Соответствующим образом подготовленное, просушенное и просеянное сырье, отмеренное специальными дозаторами, поступает в закрытую мешалку, где хорошо размешивается в течение 2 ч При температуре 80 С, после чего выгружается в емкости и в течение 24 ч выдерживается при нормальной температуре для набухания и созревания. Затем массу обрабатывают на спаренных вальцах в течение 30 мин при температуре вальцов 130 - 165 С. При этом масса хорошо растирается и за счет разной скорости вращения вальцов достигается яолное ее перемешивание. Пластифицированная масса снимается со второго валка, имеющего большую скорость вращения. [15]
Страницы: 1 2