Отработанная масса

Cтраница 2

Из реактора выгружено 116 г отработанной массы, содержавшей 88 4 % кремния, 10 4 % меди и 1 2 % углерода. [16]

Регенерацию проводят путем воздействия на отработанную массу кислородом воздуха в присутствии вла ги. [17]

Одновременно проводили опыты по окислению воздухом отработанной массы ( 10 циклов) для определения возможности повторного использования окислов железа без существенной потери их активности. Были подсчитаны также предварительный тепловой баланс и предполагаемая экономика процесса. Эти расчеты показали, что производственная стоимость процесса вполне приемлема; кроме того, очень важным преимуществом является отсутствие в очищенном газе корродирующих компонентов. Лабораторные опыты показали отсутствие цианидов в отработанной руде, что в свою очередь предопределяет отсутствие окислов азота в газах, получаемых в регенераторе. [18]

Были проведены также лабораторные испытания по регенерации отработанной массы обжигом в атмосфере воздуха при температурах порядка 800, чтобы определить, сохраняет ли подобная масса свою активность. Найдено, что такая масса реагирует с несколько меньшей скоростью по сравнению со свежими окислами железа. [19]

Более радикальным мероприятием является извлечение соединений ванадия из отработанной массы и использование их для приготовления свежего катализатора. [20]

В конической обечайке барабана имеются отверстия для сте-кания отработанной массы на лоток, предохраняющий вращающиеся части от засорения абразивом. [21]

Башня для сухой очистки газа окисью железа. [22]

К недостаткам метода относится громоздкость установки, значительные капиталовложения, трудоемкая разгрузка отработанной массы из царг. При более высокой концентрации газ предварительно очищают в одной из жидкостных систем. [23]

Притирку ведут до тех пор, пока зеленая паста не примет цвет черной отработанной массы. После этого поверхность плиты вытирают тряпкой, наносят слой новой пасты и повторяют притирку. После 3 - 4 повторных притирок начисто вытирают пришабриваемую поверхность и делают разбивку больших пятен шабером, затем снова повторяют притирку и разбивку. В таком порядке шабрение производят до конца. [24]

Загрузка башен коробками со свежей газоочистной массой и выгрузка из башен коробок с отработанной массой осуществляются при помощи передвижного крана. [25]

Расход очистной массы находится в зависимости от концентрации Н25в исходном газе и степени насыщения отработанной массы серой. При концентрации HaS - 0 3 об. % и степени насыщения массы серой около 40 % ориентировочный расход очистной массы может быть принят равным 7 кг на 1000 нм3 исходного газа. [26]

Эти башни особых преимуществ перед башнями корзинча-того типа не имеют, а в части выгрузки отработанной массы работа с ними значительно сложнее, так как масса при доступе воздуха легко самовозгорается. Разогрев массы, находящейся в башне, производится синтез-газом, подогреваемым в газоподогревателе. После того как масса отработала, башню отключают и охлаждают. [27]

Эти башни особых преимуществ перед башнями корзинчатого типа не имеют, а в части выгрузки отработанной массы работа с ними значительно сложнее, так как масса при доступе воздуха легко самовозгорается. Разогрев массы, находящейся в башне, производится синтез-газом, подогреваемым в газоподогревателе. После того как масса отработала, башню отключают и охлаждают. [28]

Сероемкость поглотителя колеблется в пределах от 3 - 4 до 6 - 8 %; отработанную массу не регенерируют. [29]

Окисление очистительной массы производится путем пропускания смеси инертного газа с воздухом непосредственно через аппарат или перелопачиванием отработанной массы вне аппарата на воздухе. [30]

Страницы: 1 2 3 4