Пенобетонная масса

Cтраница 2

Изоляция литым пенобетоном перекрытий и крыш производится после установки опалубки. Доставка пенобетонной массы от пенобетонного завода должна осуществляться в течение не более часа, при этом перевозимая масса не должна сильно встряхиваться и взбалтываться. Заливка пенобетоном ведется последовательно по отдельным рядам. Залитый пенобетон разравнивается деревянной гладилкой. Последующая разделка швов и заглаживание отдельных мест производится кельмой. [16]

Пенобетонная масса приготовляется непосредственно на месте монтажа в передвижных пенобетономешалках или заготовляется централизованным способом и доставляется на автосамосвалах к месту монтажа. Заливка пенобетонной массы производится непосредственно в траншею. После некоторой усадки пенобетона в траншее производится дополнительная заливка пенобетонной массы. В период твердения пенобетона производится поливка его водой. После затвердевания пенобетона через 12 - 15 дней производится обмазка наружной поверхности изоляции мастикой, состоящей из битума с асбестом, и засыпка грунтом. В целях ускорения процесса монтажа изоляции применяется сборно-литая конструкция из пенобетона. [17]

Трубы с установленной арматурной сеткой помещаются в сборные металлические цилиндрические формы с крышками на торцах. Заполненные пенобетонной массой формы поступают в автоклав, где производится ее запаривание при давлении 8 ати и температуре 170 С. После автоклавной обработки формы распалубливаются и поступают в сушку. Сушка производится путем непосредственного нагрева от электронагревательных трубчатых элементов, помещаемых внутрь каждой трубы. [18]

Основным процессом производства литых конструкций является механическое смешение цементного раствора с пеномассой, которое производится в специальной пенобетономешалке. При заливке пенобетонной массы происходит усадка под давлением слоя пенобетона. Высота заливки не должна превышать 60 см, время схватывания 7 - 8 часов. Залитый пенобетон выдерживается в зависимости от окружающей температуры и качества цемента от 2 до 4 суток при температуре 15 С и от 2 до 3 суток при 25 С. Приготовление и выдерживание пенобетона производится при температуре не ниже 10 С. [19]

Основным процессом производства литых конструкций является механическое смешение цементного раствора с пеномассой, которое производится в специальной пенобетономешалке. При заливке пенобетонной массы происходит усадка под давлением слоя пенобетона. Залитый пенобетон выдерживается в зависимости от окружающей температуры и качества цемента от 2 до 4 суток при 4 - 15 С и от 2 до 3 суток при 25 С. Приготовление и выдерживание пенобетона производятся при температуре не ниже 10 С. [20]

Основным процессом производства литых конструкций является механическое смешение цементного раствора с пеномассой, которое производится в специальной пенобетономешалке. При заливке пенобетонной массы происходит усадка под давлением слоя пенобетона. Высота заливки не должна превышать 60 см, время схватывания 7 - 8 часов. Залитый пенобетон выдерживается в зависимости от окружающей температуры и качества цемента от 2 до 4 суток при температуре - J-150 С и от 2 до 3 суток при температуре - - 250 с. Приготовление и выдер - живание пенобетона производится при температуре не ниже - - iO С. [21]

Каркас состоит из продольных металлических стержней, соединенных сваркой с металлическими поперечными кольцами. Форма с пенобетонной массой отстаивается, после чего вводится на вагонетках в автоклав 7 для обработки паром по заданному режиму. [22]

Конструкция теплоизоляции пенобетонными блоками междуэтажного перекрытия холодильника снизу. [23]

Монтаж изоляции пенобетонными блоками бесчердачных крыш производится следующим образом: железобетонное покрытие очищают от мусора и пыли, выравнивают и покрывают слоем горячего битума, после чего укладывают слой сухого песка толщиной 20 мм, на который устанавливают пенобетонные блоки. Швы между блоками заливают пенобетонной массой или заделывают битумной мастикой. Поверхность первого слоя изоляции выравнивается и производится укладка второго слоя блоков на теплом растворе с перекрытием швов первого слоя. [24]

Конструкция теплоизоляции стен холодильника офактуренными армированными пенобетонными блоками. [25]

Бетон в форме уплотняется виброспособом до получения бетонного облицовочного слоя толщиной 20 - 50 мм. После уплотнения бетона форма заливается пенобетонной массой и проходит обработку, аналогичную производству автоклавного пенобетона. Офактуренные армированные пенобе-тонные блоки применяются для кладки наружных стен и перекрытий холодильников. Ограждающие конструкции из блоков выполняются посредством укладки блоков на теплом цементном растворе состава 1: 10 ( цемент - f - пено бетонная крошка) в один или два слоя со смещением швов в соседних слоях аналогично изоляции из пенобетонных блоков. [26]

Изоляция теплофикационных трубопроводов при бесканальной прокладке во многих случаях устраивается способом заливки пенобетонной массы; в траншее устанавливается опалубка с зазором между трубопроводом и опалубкой, равным толщине теплоизоляции, в зазор заливается пенобе-тонная масса. Вместо деревянных щитов опалубки применяются пенобетон-ные плиты, которые после заливки пенобетонной массы остаются в конструкции изоляции. [27]

Приготовление пенообразных смесей на цементном или известково-кремнеземистом вяжущем включает в себя следующие основные операции: приготовление пенообразующего состава; взбивание технической пены ( пенообразование); приготовление растворной смеси из минерального вяжущего и песка, а затем - пенобетонной массы смешиванием технической пены с растворной смесью. [28]

Скорость вращения лопастей в растворном барабане 40 об / мин, в пено-взбивателе - 200 об / мин и в смесителе - 60 об мин. Барабаны имеют соответствующие приспособления для опрокидывания. Пенобетонная масса н & должна давать осадки и трещин, структура должна быть равномерная без крупных пузырей. [29]

Приготовленный пенообразователь поступает в барабан-пеносбиватель. Смешение известково-цементно-песчаного раствора с пеномассой производится в барабане-смесителе. Из смесителя пенобетонная масса поступает в бункер и оттуда разливают в формы. После выдержки пенобетона в формах, последние направляются в вагонетках в автоклав. Из автоклава формы поступают на распалубку, а затем в склад готовых изделий. [30]

Страницы: 1 2 3