Основная масса - катализатор
Cтраница 2
 |
Схема установки каталитического крекинга с потоком взвеси пылевидного катализатора. [16] |
Скорость парогазовой смеси столь велика, что силы трения газа о зерна катализатора превышают массу зерен. Основная масса катализатора отделяется от продуктов реакции в циклонных сепараторах и эжектором передается в регенератор, где во взвешенном слое происходит выжигание углеродных веществ с поверхности катализатора воздухом. Регенерированный раскаленный катализатор через колодец и стояк отводится на смешение с парами сырья и при помощи эжектора вновь подается в реактор. [17]
До того момента, пока газ не дойдет до циклонов первой ступени, в нем содержится достаточно большое количество твердых частиц, и вследствие высокой их теплоемкости значительного повышения температуры не происходит. После отделения основной массы катализатора в циклонах первой ступени и возвращения пыли в слой в газе не остается того количества катализатора, которое препятствовало повышению температуры, поэтому температура при догорании резко возрастает. Поскольку современные установки, как было отмечено выше, имеют очень небольшой коэффициент запаса, начало догорания газа считается более или менее нормальным явлением. [18]
В присутствии парафиновых углеводородов наблюдается расслаивание продуктов реакции. В нижнем слое содержатся основная масса катализаторов и часть продуктов дегидрополимеризации, связанных в комплексы с фтористым водородом. Комплексы легко разрушаются водой или нагреванием с регенерацией фтористого водорода. [19]
Реакторный блок работает по следующей схеме. Далее, в зоне с меньшей скоростью потока происходит отделение основной массы катализатора от газов и паров. Окончательно разделение завершается в сепарационной отстойной части реактора. [20]
 |
Фильтр с разветвленной контактной поверхностью для улавливания продуктов коррозии. [21] |
Для улавливания механических примесей из реагирующих потоков перед их поступлением в спой катализатора могут использоваться устройства двух типов: для осаждения механических примесей и обеспечивающие увеличение контактной поверхности верхней части слоя катализатора. Последние не устраняют засорения части слоя, но обусловливают свободное проникновение реагирующего потока в основную массу катализатора. Для улавливания примесей применяются сетчатые корзины, жалюзийные золоуловители, циклоны, ловушки, сепараторы, различного вида короба. [22]
В них салолин охлаждался 10 - 12 час. Верхний слой салолина часто спускали без фильтрования, средний брали на фильтрпресс, а основную массу катализатора спускали из конуса в полубочку. [23]
 |
Условия алкилирования бензола пропиленом в присутствии различных катализаторов. [24] |
Как видно, процесс протекает через образование катализатор-ного комплекса. Способность А12С16 образовывать комплексы, растворимые в ароматических углеводородах, облегчает подачу катализатора в реакционный аппарат для сохранения в цикле основной массы катализатора. [25]
Частицы катализатора величиной более 3 мм подаются на ряд сит, где специальные приспособления продавливают их через 3-мм отверстия. Пыль и мелочь после этого процесса возвращают в смеситель, а частицы катализатора величиной 1 - 3 мм вместе с основной массой катализатора поступают на восстановление. [26]
Контактируя с горячим цеолитсодержащим катализатором, сырье испаряется и подвергается крекингу в прямоточном реакторе, заканчивающемся регулируемым псевдоожиженным слоем катализатора. Предусмотрена также подача шлама в псевдоожиженный слой катализатора. В отстойной зоне реактора-сепаратора основная масса катализатора отделяется от паров продуктов крекинга. [27]
Сырье контактирует с регенерированным горячим катализатором в прямотоке, где происходят его испарение и основная стадия химического превращения. Продукты реакции вместе с катализатором поступают в отстойную зону 8 реактора 7, играющую роль бункера-сепаратора. После отделения от продуктов реакции основной массы катализатора газы и перегретые пары углеводородов с водяным паром проходят циклоны и направляются в ректификационную колонну 10 для разделения. Отстоявшаяся ката-лизаторная масса поступает в отпарную зону 9 реактора, где нефтяные пары десорбцией водяным паром отделяются с поверхности катализатора. Далее закоксо-ванный катализатор по наклонному катализаторопрово-ду поступает в регенератор 4, где в псевдоожиженном слое происходит выжиг кокса. Регенерированный катализатор поступает в узел смешения с сырьем. Продукты реакции в виде перегретых паров направляются в нижнюю часть ректификационной колонны, где в результате контакта с орошением происходит снятие тепла перегрева и улавливание части катализатора, унесенного из реактора. Далее газы, водяные пары и пары продуктов реакции поступают в концентрационную часть колонны на ректификацию, а остаток выводится из нижней части колонны. [28]
Частицы порошкообразных ( пылевидных) катализаторов не должны быть меньше 10 мк, иначе их трудно выделять из потока регенерационных газов и паров нефтепродукта, и значительное количество их уносится из системы. Кроме того, эти мелкие частицы стремятся выделиться из основной массы катализатора. Серьезным недостатком этого метода получения порошкообразного катализатора является образование мелких частиц, имеющих неправильную угловатую форму. Во время работы такие частицы быстро разрушаются и сильно истирают стенки трубопроводов и аппаратуры. [29]
При достаточно больших количествах жидкости частица мгновенно охлаждается и пропитывается жидкостью. При ее крекинге образуются пары более легких углеводородов и внутри частицы может развиться давление, способное разорвать шарик. Этому способствует нагрев шарика после охлаждения при его контакте с основной массой катализатора, на которую жидкая часть попала в меньшей степени или вообще не попадала. [30]
Страницы: 1 2 3