Основная масса - кокс
Cтраница 1
Основная масса кокса используется в доменном производстве. Доменный кокс должен содержать возможно меньше вредных примесей ( стр. Он должен обладать высокой механической прочностью. Для обеспечения постоянной и равномерной по всему сечению домны газопроницаемости кокс должен быть пористым и величина кусков должна быть не менее 25 мм. [1]
Выгрузка основной массы кокса из куба полумеханизирована. Перед загрузкой на дно куба закладывают специальные разгрузочные приспособления ( железные цепи, штропы, щиты), и образующийся в результате коксования пирог оказывается как бы пронизанным этими цепями или штропами. Открыв люк, отбивают край коксового пирога, обнажают конец цепи илв край щита, зацепляют его крюком от троса электролебедки, разламывают основную часть пирога на отдельные большие-глыбы и извлекают их вместе с цепью наружу. [2]
В топочной камере основная масса кокса сжигается в вихре. Для создания его в нижней части топки имеется ряд сопел. Дожигание крупных частиц производится на поду камеры, на дожигательной решетке, под которую также подается воздух. Часть его подается через сопла, расположенные в верхней части топочной камеры. Это мероприятие в сочетании с холодным воздухом, поступающим в топочную камеру ( при варианте с сухим золоудалением не предусматривается подогрев воздуха), предупреждает образование жидкого шлака. В нижней части камеры, на боковой стенке, установлена горелка для сжигания газа, очищенного от конденсируемых химических продуктов. [3]
К концу периода коксования основная масса кокса практически лишена летучих. Определяемые в лабораторной тигельной пробе кокса летучие должны быть отнесены за счет некоторого содержания их в центральной части коксового пирога и, главным образом, за счет попавших в среднюю пробу кусков недопала. Стремление к большему снижению летучих приводит к повышению периода коксования, значительным перегревам кокса и к снижению его прочности. [4]
В испарителях 5 и 6 откладывается основная масса кокса, образующегося в ходе крекинга. В течение нескольких дней они наполняются коксом и должны отключаться на чистку. Поэтому установка имеет по два аппарата: пока один находится в работе, другой находится на чистке от кокса. [5]
Горение углерода топлива происходит главным образом возле фурм, где основная масса кокса, нагреваясь, встречается с нагретым до температуры 900 - 1200 С кислородом воздуха, поступающим через фурмы. [6]
На втором этапе при 350 - 450 С из катализатора выгорает основная масса кокса. [7]
На втором этапе при температуре 350 - 480 С из катализатора выгорает основная масса кокса. При этом кокс, локализованный в области каталитического действия металла выгорает при температуре - 375 С, а кокс носителя - при температуре 440 - 460 С. Платина катализирует окисление, реакция идет с выделением тепла, поэтому на этой стадии важно не допустить перегрева слоя катализатора и спекания платины. [8]
На втором этапе при температуре 350 - 450 С на катализаторе выгорает основная масса кокса. По современным представлениям, в этом температурном интервале горит кокс, отложившийся на той части поверхности катализатора, которая непосредственно примыкает к платиновым центрам. Платина катализирует окисление, и поэтому на этой стадии очень важно тщательно контролировать скорость горения кокса. С этой целью концентрацию кислорода в инертном газе на входе в реакторы ограничивают 0 6 - 0 855 об., а температурный перепад в реакторе 40 - 50 градусов. При значительном повышении температуры в слое катализатора может произойти спекание катализатора и даже разрушение внутренних устройств реактора. [9]
 |
Технические требования и нормы качества мазутов. [10] |
Коксуемость жидкого топлива является косвенным показателем содержания в нем высокомолекулярных смолистых и нестабильных соединений, при термическом разложении которых образуется основная масса кокса. [11]
Снижение содержания кокса на катализаторе приводит, с одной стороны, к улучшению условий выжига его, так как в этом случае основная масса кокса отлагается в верхних периферийных слоях катализатора; с другой стороны, при увеличении часового количества циркулирующего катализатора уменьшается время пребывания его в регенераторе, что снижает степень выжига кокса. [12]
Как показывает опыт, время воспламенения, соответствующее началу активного горения кокса, составляет 10 - 15 % от полного времени пребывания частиц в топочной камере, а горение основной массы кокса заканчивается на первой половине длины пути пламени. В этой области активного горения коксовых частиц последние, наряду с эоловыми частицами, полностью определяют эмиссионную способность ядра факела пламени. [13]
В нижней части реактора поток кокса продувается паром ( 2 - 3 % всего количества сырья), затем кокс из реактора попадает в дозатор 5 и подается парлифтом 6 в классификатор кокса, откуда основная масса кокса попадает в коксонагреватель, а избыточное его количество через холодильник выводится из установки. [14]
Имея те же недостатки, что и метод испытания сбрасыванием, он обладает еще тем недостатком, что груз падает не на всю массу кокса, а на отдельные куски, выступающие над общим уровнем, и разрушает только эти крупные куски, не затрагивая всей основной массы кокса. [15]
Страницы: 1 2