Основная масса - кокс
Cтраница 2
Для регенерации катализатора в инертный газ подается воз дух в таком количестве, чтобы концентрация кислорода в газа составляла 0 5 - 0 7 мол: %; температура катализатора при вы жиге кокса на первой стадии равна 280 - 360 С. После выжиг основной массы кокса температуру повышают до 370 - 380 С начинается вторая стадия регенерации при 370 - 480 С. Содержа нйе кислорода на входе в реакторы также поддерживается н уровне 0 5 - 0 7 мол. Третью стадию регенерации проводят пр 500 - 510 С. [16]
Дополнительным источником тепла в печи является кокс, расход которого В определяют в процентах от массы шихты. В условиях пиритной и полупиритной плавок основная масса кокса достигает вместе с сульфидами фурменной зоны, где углерод, имеющий большее сродство к кислороду, выгорает, прежде чем окислятся сульфиды. [17]
Образование конгломератной структуры кокса из смесей углей возможно только при условии, если из какой-то части компонентов смеси может образоваться структура геля. В зависимости от их количества гель либо образует основную массу кокса, либо является связующим компонентом угольной смеси. Зерна углей, не переходящие в состояние пирозо-ля - геля, подвергаются только обуглероживанию. Обычно это свойственно углям высоких стадий метаморфизма, имеющим структуру постаревшего геля. Они могут размягчаться в небольшой степени, в результате возгонки летучих веществ из них образуется пористый скелет. [18]
Путем раскалывания кромки кокса у разгрузочного люка освобождают петлю первой гребенки, за которую крепят трос лебедки. Включают лебедку и часть коксового пирога вместе с гребенкой, отрывая ее от основной массы кокса, вытаскивают на площадку. Операцию повторяют столько раз, сколько заложено в куб гребенок. [19]
 |
Кинетика отстаивания коксовой мелочи.| Фракционный состав коксовой мелочи, поступающей в отстойник. [20] |
Имеются схемы, в которых гидровыгруженный кокс вместе с водой поступает в дробильный агрегат, затем на скребковый конвейер, установленный под реакторами. На конвейере вода и коксовая мелочь ( фракции 10 мм и ниже), отделяясь от основной массы кокса, в виде пульпы проваливаются через про-зоры решетки скребкового конвейера в лоток, по которому поступают в горизонтальный отстойник. [21]
Рассмтривая механизм коксообразования следует учесть что образование твердой фазы приводит к уменьшению свободного сечения реактора и, следовательно, к увеличению скорости движения парожидкостной смеси по основному каналу в коксе, способствуя вспениванию еще не-закоксованной жидкой фазы сырья. Наиболее интенсивно ценообразование проходит над основным каналом выхода парожидкостной смеси из-за меньшего его гидравлического сопротивления по отношению к основной массе кокса и большей начальной скорости потока. [22]
 |
Приспособление для удаления кокса из камер гидравлическим методом. [23] |
Когда кокс охладится до 100 - 150, приступают к его удалению. Затем рассверливают отверстие гидрорезаком ( рис. 70 я) и удаляют основную массу кокса режущим инструментом с четырьмя соплами ( рис. 70, б), направленными под разными углами к стенкам камеры. По мере вращения инструмента стенки камер очищаются; куски кокса, удаляемые из камеры, вместе с водой стекают по специальному откосу в бассейн ( рис. 71), откуда вода дренируется, а кокс переносится драгой на место временного хранения и затем грузится в вагоны или автомашины. [24]
Регенерацию проводят в условиях ограниченной влажности и с защитой компрессоров от хлора. Поэтому в схему регенерации включают заранее высушенные адсорберы, заполненные цеолитом NaA. Включают компрессор и обеспечивают циркуляцию на инертном газе ( азоте), поднимают температуру на входе в реакторы до 250 - 270 С и начинают подачу воздуха в первый реактор, доводят концентрацию кислорода в подаваемой азото-воздушной смеси до 0 5 - 0 6 % об. Через несколько часов горения кокса на катализаторе доводят концентрацию кислорода до 11 % об. и выжигают основную массу кокса при температуре от 300 до 400 С. На этой стадии воздух подают во все реакторы для ускорения выжига кокса. Контроль за процессом горения осуществляют с помощью зонных термопар, не допуская резкого повышения температур в слое катализатора, а также с помощью аналитического контроля за содержанием кислорода и углекислого газа на входе и выходе из реакторов. [25]
 |
Выход и характеристика газов процесса ароматизации. [26] |
Выжиг продуктов конденсации - кокса - производится как в колоннах ароматизации, так и в колоннах очистки. Температура при регенераций не должна быть выше 560 С. Содержание кислорода в инертном газе при выжиге кокса на входе в колонну должно быть низким; при большом содержании кислорода управление процессом затруднено. После того как основная масса кокса выжжена, что определяется наличием кислорода в отходящем газе, подача кислорода в газ уменьшается и в течение еще 30 мин. [27]
Для металлургической промышленности могут представить интерес различные варианты изготовления восстановительных газов как для бескоксового приготовления металлов в восстановительной атмосфере, так и для сокращения расхода кокса в доменном производстве. Введение в восстановительную зону доменной печи смесей оксида углерода и водорода или чистого водорода позволяет уменьшать расход кокса на величину, в 5 - 6 раз превышающую израсходованную массу восстановительного газа. Последний может быть получен либо при паровой или парокислородной конверсии коксового газа, либо при термическом разложении углеводородных компонентов коксового газа. Украинским углехими-ческим институтом было предложено совместить термическое разложение их с сухим тушением кокса из-за эндотермического характера распада метана СН4 С 2Н2 - Q. В этом случае камера сухого тушения кокса разделяется на несколько зон. В первой из них при подаче небольшого количества воздуха частично сгорает вещество кокса, а основная масса кокса нагревается до 1200 С и более. Затем при взаимодействии с веществом кокса происходит термическое разложение метана и образование газа, насыщенного водородом. Кокс окончательно охлаждается инертным газом. [28]
Страницы: 1 2