Cтраница 1
Набивные массы называют пластичными, потому что они обычно наносятся в пластическом состоянии. Стойкость масс в условиях взаимодействия их со шлаком топлив при высоких температурах зависит от их химического состава, огнеупорности и степени охлаждения. Последняя определяется плотностью расположения шипов и их размерами. Данные об оптимальных размерах шипов и плотности их размещения приведены в гл. [1]
Набивные массы применяют для футеровки печей, набивных подин и сводов, забивки зазоров между кладкой. [2]
Набивные массы приготовляют в лопастных смесителях. При приготовлении хромитовой массы сухую смесь засыпают в растворосме-ситель, в которую затем добавляют раствор жидкого стекла. [3]
Набивные массы приобретают прочность в результате спекания при высоких температурах, когда в набивной массе образуется вязкий расплав, который склеивает между собой отдельные частицы в прочный керамический черепок. В качестве набивных масс используют огнеупорные материалы определенной зернистости с введением в них плавней ( борный ангидрид, борная кислота, бура, плавиковый шпат и т.п.), которые значительно снижают температуру спекания масс при малом снижении их огнеупорности. [4]
Набивные массы для футеровки индукционных печей ( табл. 4.64), работающих по основному процессу, содержат в основном магнезит с предельным размером зерна 3 мм; для компенсации усадки при его спекании в массу добавляют электрокорунд или хромит, которые в процессе обжига образуют с магнезитом алюмомагниевую или хро-момагнезитовую шпинель. [5]
Набивные массы используются для горячего ремонта печей. [6]
Хромитовые набивные массы приготовляются из хромитовых руд с добавкой 2 - 3 % огнеупорной глины на связке из жидкого стекла. [7]
Приготовленные набивные массы, особенно хромитовые и карборундовая, должны быть уложены в течение 2 ч с момента приготовления. Для предохранения от высыхания и твердения набивные массы следует хранить в закрытых емкостях или закрывать влажными мешками или рогожей. Применение повторно размоченной схватившейся массы не допускается. [8]
Шамотные набивные массы, состоящие из 67 % шамота ( зерно размером менее 4 мм), 33 % огнеупорной глины и 3 % растворимого стекла, пригодны для устройства пода, стен, боровов и вертикальных дымовых каналов кузнечных печей. [9]
Кварцитные набивные массы и огнеупорные бетоны ( кислые) по сравнению с другими видами футеровки являются самыми дешевыми материалами. [10]
Влажные набивные массы ( табл. 4.62) с добавками ортофосфорной кислоты ( 4 - 5 %) поставляют в готовом виде в полиэтиленовых меш-шах или в другой упаковке, предохраняющей массу от высыхания. После набивки футеровку разогревают до спекания горячей поверхности набивной массы по режимам, предотвращающим растрескивание футеровки в процессе спекания. Продолжительность этих режимов связана с составом массы, конструкцией и размерами футеровки. [11]
Хромитовые набивные массы применяют в США для футеровки однокамерных и реже циклонных топок. По-видимому, в значительной мере это объясняется мягкостью и высокой реакционной способностью американских углей, а также хорошим качеством хромита. Значительно хуже оказалось применение хромита в топках с жидким шлакоудалением в ФРГ, особенно циклонных, в которых благодаря тангенциальному вводу топлива создаются условия для более интенсивной эрозии футеровки. [12]
Шамотные набивные массы наименее устойчивы из всех известных и рассчитаны на замену шлаковым покрытием. [13]
Приготовленные набивные массы, особенно хромитовая и карборундовая, употребляются в дело в течение 1 5 ч с момента приготовления. Для предохранения от высыхания и твердения массы следует хранить в закрытых емкостях. Повторное применение схватившейся массы не допускается. [14]
Бесцементные шамотно-глиняные набивные массы укладывают слоями толщиной не более 60 мм с уплотнением каждого слоя трамбованием. Плотность утрамбованной массы проверяется путем сильного нажима стальным незаостренным прутом диаметром 5 мм. Глубина прохождения прута в массу не должна быть более 5 мм. Перед укладкой последующего слоя набивной массы поверхность утрамбованного слоя слегка разрыхляется. Углеродистая набивная масса укладывается слоями толщиной не более 100 мм с уплотнением каждого слоя горячими трамбовками. [15]