Формовочные массы

Cтраница 2

Характеристика минеральных наполнителей. [16]

Трение скольжения у формовочных материалов можно значительно снизить, если добавить графит или сульфид молибдена. Такие формовочные массы применяются при изготовлении скользящих колец, подшипников и прокладок. [17]

Для формообразующих деталей форм используются преимущественно прокаливаемые стали, которые по устойчивости против отпуска должны соответствовать относительно высоким температурам стенок формы. Так как термореактивные формовочные массы модифицируются частично абразивно действующими наполнителями, следует уделять особое внимание возникающему при этом износу. Износу способствуют, например, такие наполнители, как измельченная горная порода, слюда, стекловолокно и аналогичные им. Другие участки форм, также подверженные износу, должны в принципе оснащаться сменными вкладышами. [18]

К ним относятся высоко пластичные глины, нанр. Высокопластичные бентонитовые глины вводят в формовочные массы либо в виде шликера с влажностью 40 %, либо в виде порошка. [19]

Эффективным является метод измельчения отходов реактопластов при низких температурах, когда почти 95 % частиц получаются с размерами менее 0 4 мм. Добавка 15 - 20 % такого порошка в формовочные массы не ухудшает свойств материала. [20]

Преимущества алкилсиликонатов щелочных металлов перед другими гидрофобизаторами заключаются в том, что эти вещества можно применять в виде водных растворов, они не имеют запаха, достаточно универсальны и сравнительно дешевы, так как чаще всего их получают из отходов производства. Водные растворы алкилсиликонатов щелочных металлов могут применяться для объемной гидрофобизации материалов введением добавок непосредственно в соответствующие формовочные массы и строительные растворы. [21]

В формованных материалах используются недефицитные сорта коротко-волокнистого асбеста. В качестве связуемых в них, в основном, применяются бензиновые растворы каучука, формальдегидные смолы или их комбинация. Формовочные массы поступают в специальные пресс-формы для изготовления фрикционных колец. [22]

Общая схема производства динаса. [23]

Огнеупорную глину, предназначенную для изготовления шамотных изделий, предварительно высушивают, подвергают тонкому помолу и отсевают фракцию менее 0 5 мм. Часть глины обжигают в шамот при 1200 - 1400 С, дробят и рассеивают на фракции. Из полученных таким образом глины и шамота приготовляют формовочные массы. Имеется несколько способов изготовления шамотных изделий - пластичное или мокрое прессование, полусухое прессование, трамбование, литье. Рассмотрим два из них. [24]

Это объясняется тем, что уже при первом нагревании происходит сшивка молекул полимера с образованием сетчатой пространственной структуры. Из-за таких изменений структуры материалы, собственно, и называются термореактивными, или реакто-пластами. По методу переработки их разделяют на прессовочные ( в частности, пресс-порошки) и литьевые формовочные массы. [25]

Страницы: 1 2