Материал - порошок
Cтраница 2
На плотность материала порошка влияет степень его легирования. Форма частиц порошка и его геометрические размеры определяются предысторией его получения. [16]
Важнейшая характеристика порошков - насыпная масса, которая связана с объемом свободной упаковки частиц. Если когезия материала порошка мала, то малы и силы сцепления, в результате порошок может уплотниться под действием силы тяжести и объем свободной упаковки частиц оказывается небольшим. Обычно при формовании металлических порошков объем заготовки по отношению к объему свободной упаковки уменьшается в 3 - 4 раза. Особенно резкое увеличение плотности происходит в начале процесса формования при небольшом давлении, когда частицы заполняют пустоты заготовки в результате их относительного перемещения. Для достижения плотной упаковки требуется значительное увеличение давления прессования, так как плотность заготовки может возрастать или за счет разрушения частиц порошков из твердых металлов, или вследствие деформации частиц из мягких металлов. [17]
Важнейшей характеристикой порошков является насыпная масса, которая связана с объемом свободной упаковки. Если когезия материала порошка мала, то малы и силы сцепления, в результате порошок может уплотниться под действием силы тяжести и объем свободной упаковки частиц оказывается небольшим. Обычно при формовании металлических порошков объем заготовки по отношению к объему свободной упаковки уменьшается в 3 - 4 раза. Особенно резкое увеличение плотности происходит в начале процесса формования при небольшом давлении, когда частицы заполняют пустоты заготовки вследствие их относительного перемещения. Для достижения плотной упаковки требуется значительное увеличение давления прессования, так как плотность заготовки может увеличиться или за счет разрушения частиц порошков из твердых металлов, или благодаря деформации частиц из мягких металлов. [18]
 |
Насыпная плотность порошка железа и легированных сталей. [19] |
Насыпная плотность порошка - есть масса единицы его объема при свободной насыпке. Эта характеристика определяется плотностью материала порошка, размером ( формой) его частиц, плотностью укладки частиц и состоянием их поверхности. Сферические порошки с гладкой формой частиц обеспечивают более высокую насыпную плотность. Для насыпной плотности полидисперсных порошков существует оптимум гранулометрического состава, при котором обеспечивается максимальная для данного материала насыпная плотность: мелкие частицы заполняют пустоты между крупными и их суммарный объем соответствует объему этих пустот. [20]
Высокая пластичность материала порошков приводит к тому, что оторвавшиеся частицы с поверхности трения легко налипают в другом месте, не уходя со смазкой. Адсорбционное понижение прочности поверхности трения, сочетаемое с разрыхлением поверхностного слоя, указывает, что материал порошков обладает меньшей прочностью по отношению к узлу трения и имеет структуру, благоприятную к сдвигообразованию. [21]
В процессе уплотнения порошок сильно разогревается. Оценим температуру разогрева порошка при сжатии его ударной волной с амплитудой, по порядку величины равной твердости материала порошка. [22]
В работе [6] на основании экспериментальных исследований доказано, что для изготовления ППМ с высокой проницаемостью более перспективным является использование порошков титана, получаемых методом плазменного распыления вращающегося электрода. С, вызывает потребность в формах, материал которых должен выдерживать высокие температуры и не взаимодействовать с материалом спекаемого порошка. Такие жесткие требования к оснастке [38], а также необходимость использования инертной среды или вакуума делают процесс спекания в состоянии свободной насыпки во многих случаях экономически неоправданным. [23]
Металлоплакирующая пленка - защитная металлическая пленка, в которой протекает диффузионно-вакансионный механизм сдвига. Возникает в начальной стадии трения в режиме ИП из металлоплакирующей смазки, состоящей из металлического порошка, добавляемого в плазмообразующую смазку в результате избирательного растворения материала порошка или при распаде на контакте металлорганических соединений, выделяющих металл на поверхность трения. Находится под воздействием ПАВ. [24]
В однофазных системах, например при продувании порошка кварца или серы через прямую трубку из того же материала, число частиц с зарядами обоих знаков было приблизительно одинаково и суммарный заряд равнялся нулю. В двухфазной системе ( материал порошка отличался от материала сосуда, из которого он выдувался) обычно наблюдалась небольшая асимметрия в распределении зарядов обоих знаков. [25]
Мы видим здесь в момент плавления вставки и зажигания дуги значительный пик перенапряжения. Процесс гашения дуги протекает в 2 - 3 мсек. Она имеет линейный характер, причем наклон прямой зависит от материала порошка, которым засыпана плавкая вставка в патроне предохранителя. [26]
При заполнении порошком пресс-формы частицы располагаются хаотически. Если же приложить небольшое давление, частицы определенным образом перемещаются, заполняя пустоты и поры. С увеличением давления происходит качественное и количественное изменение границ между частицами. Чем пластичнее материал порошка, тем более низкое давление необходимо для уплотнения его в результате деформирования частиц. В порошковой металлургии используют различные способы формования порошков: с приложением внешнего давления ( напр. При шликерном литье порошковую шихту суспендируют в жидкой среде ( содержание порошка 60 - 70 %), а затем заливают в пористую керамическую или гипсовую форму. Жидкость удаляется через поры или впитывается в стенки формы. Механически сцепляясь между собой, частицы порошка образуют устойчивую заготовку с пористостью 30 - 60 %, к-рую после извлечения из формы подвергают сушке и спеканию. Формовочные смеси и керамические массы представляют собой конгломерат из зерен наполнителя, покрытых тонкими пленками воды и связующего. Промежутки между зернами заполнены воздухом и частично водой и связующим, что дает возможность уплотнять и пластически деформировать материал. Формование связано с передвижением и контактом зерен, слипанием и спеканием частиц, обусловленными внешним воздействием и капиллярным притяжением зерен, вязким течением связующих пленок и изменением фазового состава при воздействии т-ры. Различное сочетание и обработка компонентов позволяют регулировать пластичность, прочность, газопроницаемость, огнеупорность и др. технологические св-ва смесей. [27]
Так, в некоторых работах показано, что на начальном этапе деформирования ППМ, спеченных из сферического порошка, деформация практически полностью локализуется в зоне контактных мостиков. Согласно выбранной модели, переход ППМ в состояние пластического деформирования соответствует возникновению пластических деформаций в областях межчастичных контактов элементарной ячейки. Поэтому при выводе условия пластичности необходимо исследовать напряженное состояние материала порошка в этих областях. [28]
В результате действия сжимающего усилия частицы находящегося в матрице пресс-порошка приходят в плотное соприкосновение. В местах соприкосновения или, как их называ - ют, в контактных участках, возникают контактные напряжения. Особенность этих напряжений состоит в том, что их величина не зависит от Приложенного к прессуемому порошку общего давления. Это напряжение, равное пределу прочности при сжатии для материала порошка, устанавливается в контактных участках с момента заполнения пресс-формы и остается неизменным вплоть до приложения к ней полного давления лрессования, Действие указанного закона постоянства контактных напряжений приводит к тому, что по мере повышения давления в пресс-форме происходят увеличение размеров контактных площадочек и возрастание их общего количества. Таким образом, операция прессования вызывает количественные изменения контактирующих участков, причем частицы, составляющие спрессовываемый блок или, как его называют, прессовку, располагаются таким образом, что сообщают ей анизотропные свойства и оказываются связанными. [29]
Процесс уплотнения порошков при приложении давления носит до-статочно сложный характер. Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порошка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышающие предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и не затрагивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При получении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости. В технологии прессования для достижения максимальной пористости необходимо ограничивать давление прессования минимальными значениями, определяемыми формуемостью порошка, а также для ее улучшения использовать такие подготовительные операции, как введение связующего или порообразователя. В связи с этим формуе-мость порошка при изготовлении ППМ является важной ее технологической характеристикой. [30]
Страницы: 1 2 3