Наплавленный материал

Cтраница 2

Указанными методами производят обработку наплавленных поверхностей, размеры которых восстанавливают наплавкой после изнашивания. Метод обработки выбирают в зависимости от твердости наплавленного материала. Перед применением отделочных методов применяют обычное обтачивание ( растачивание) или шлифование. [16]

Схема конусного уплотнения трубопроводной арматуры высокого давления. 1 - золотник. 2 - седло клапана. А - упрочненная поверхность. [17]

Различия в закономерностях изменения коэффициента линейного расширения исключают применение обычных видов термообработки, основанных на резком изменении температур ( например, закалки) для повышения твердости и контактной прочности наплавленного материала. Поэтому в качестве источника импульсного локального термического воздействия на наплавленный материал с целью его упрочнения целесообразно применять лазерное излучение. [18]

Схема конусного уплотнения трубопроводной арматуры высокого давления. 1 - золотник. 2 - седло клапана. А - упрочненная поверхность. [19]

С целью обеспечения высоких эксплуатационных свойств ответственные элементы арматуры изготовляют из качественных легированных сталей ( например, 1Х17Н2, ОХ18Н10Т и др.), а на рабочие поверхности наплавляют кобальтовые стеллиты. В зависимости от метода наплавки ( электродуговой, кислородно-ацетиленовой или ар-гонодуговой) обеспечиваются различное качество наплавленного материала и его состав. Наилучшее качество наплавленного металла достигается при аргонодуговой наплавке. [20]

Например, для наплавочного процесса характерна скорость наплавки, при которой обеспечиваются заданные качественные показатели наплавленного материала; для гальванического процесса - скорость осаждения металла; для процессов механической обработки - скорость резания, ограничиваемая стойкостью инструмента при заданном качестве обработанной поверхности; для штамповой оснастки - стойкость, определяемая прочностными и температурными показателями. Для технологической оснастки основными являются требования по обеспечению необходимой точности базирования и минимума затрат труда и времени на установку, выверку и закрепление детали. [21]

Вначале процесс протекает по механизму ножевой коррозии, затем наряду с продолжением структурного разрушения основного металла начинается разрушение наплавленного материала по границам зерен дендритов. Ножевая коррозия как бы открывает возможность развития коррозии между столбчатыми дендритами по строчно расположенным карбидам и а-фазе. Происходит потеря механической прочности наплавленного металла сварного шва, которая ошибочно может быть отнесена к технологическому дефекту сварного соединения - непровару. [22]

Эффективным методом поверхностного упрочнения деталей машин является наплавка материалов с высокими эксплуатационными свойствами. Этот метод экономичен, так как наплавке подвергают только те поверхности, которые работают в условиях интенсивного изнашивания и, как правило, масса наплавленного материала составляет малую долю от массы детали. [23]

Наиболее сложным в санитарно-гигиеническом отношении являются процессы напыления, наплавки и резания электродуговым способом, особенно с использованием плазменного факела. Наплавка и напыление сопровождаются интенсивным напылением и загазованностью воздушной среды, во много раз превышающие предельно допустимые величины. Выход вредностей в окружающую среду в виде аэрозолей от испарения и окисления только наплавленного материала может достигать 10 % от его расхода. [24]

Электроды для сварки обозначают буквой Э с двухцифровым числом через дефис. Число показывает прочность сварочного шва на растяжение. Электроды для наплавки обозначают буквами ЭН и числом, которое указывает гарантированную твердость наплавленного материала. Каждому типу электродов соответствует несколько их марок, различающихся видом и составом покрытий. Для сварки и наплавки деталей применяют электроды с покрытиями. [25]

Для ускорения работы обычно не дожидаются полного выхода газа из газопровода, а применяют резиновые баллоны, которые вставляют по обе стороны разрыва. Для этого на расстоянии не меньше 1 м от разрыва в трубе делают отверстия диаметром 30 - 40 мм, вставляют через них резиновые баллоны и накачивают их воздухом. После этого края поврежденного места вырезают и вваривают катушку, если стыки разошлись более чем на 5 мм. При неполном разрыве стыка срубают старый наплавленный материал и заваривают вновь разрыв или трещину. [26]

Ролики, по которым перемещаются нагретые трубы, являются наиболее быстро изнашивающимися деталями прокатного оборудования. При восстановлении роликов их рабочая поверхность наплавляется износостойкими покрытиями из сталей ЗХ2В8, 25ХФМС, 20Х10Г10Т, 80 и других аналогичных материалов. После наплавки необходима механическая обработка, сложность которой заключается в том, что наплавка создает неравномерный припуск при точении фасонной поверхности ролика. Неравномерный припуск и местная закалка поверхностного слоя наплавленного материала создают условия, при которых режущий инструмент выходит из строя. [27]

Различают голые и обмазанные металлические электроды. Голые электроды в настоящее время применяют мало и только при сварке постоянным током. В основном эти электроды применяют для наплавки изношенных деталей и при неответственных сварочных работах. Преимущественно применяют обмазанные электроды. Различают обмазки двух основных групп: 1) обычная - обеспечивает устойчивость дуги при сварке на переменном токе; 2) качественная - защищает расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха и улучшает качества наплавленного материала. [28]

В химической аппаратуре важно иметь возможность регулярно контролировать и осматривать швы. Лапы и опоры не должны перекрывать сварные швы. Если лапа попадает как раз на поперечный шов, то конструкцию делают, как показано на фиг. Остаточные напряжения и деформации в сварных конструкциях должны быть сведены к минимуму. Для этого нужно стремиться уменьшить объем наплавленного материала, избегать местных скоплений и частых пересечений и размещать швы как можно симметричнее по отношению к оси. [29]

Страницы: 1 2