Тонкоизмельченный материал

Cтраница 1

Схема непрерывного вальцового процесса производства ново. [1]

Тонкоизмельченный материал воздухом засасывается в циклон 14, оттуда через рукавный фильтр 15 самотеком поступает в бункер-дозатор 16 и далее в смеситель 17 для стандартизации полученного порошка. [2]

Тонкоизмельченный материал помещают в очень небольшом количестве на предметное стекло, смешивают с каплей фенолнитро-бензольной жидкости и смесь покрывают покровным стеклом. При наличии в исследуемом материале свободных СаО или Са ( ОН) 2 в препарате уже через несколько минут после его приготовления начинают расти игольчатые кристаллы фенолята кальция. При этом если в материале присутствует свободный гидроксид кальция, то феноляты кальция имеют вид отдельных крупных кристаллов; в случае же наличия СаО феноляты кальция образуют перистые или сферолитовые скопления. [3]

Обезвоживание тонкоизмельченных материалов и шламов производится в два приема, иногда в один. Для первого приема приняты цилиндрические сгустители, для второго - вакуум-фильтры. [4]

Фторопласт-4 - волокнистый тонкоизмельченный материал матово-белого цвета; в изделии он имеет вид белой массы с жирной скользкой поверхностью. [5]

При помоле цемента тонкоизмельченный материал может налипать на стенки мельницы и мелющие тела, что снижает производительность мельниц. При добавке небольшого количества ( до 1 %) интенсификаторов процесса помола ( сажи, антрацита, сульфитно-дрожжевой бражки, триэтаноламина, лигнина и некоторых других) измельчаемый материал налипает значительно меньше и соответственно повышается производительность мельниц. На заводах необходимо стремиться к возможно более тонкому помолу цемента, что значительно повышает его прочность. [6]

При помоле цемента тонкоизмельченный материал может налипать на стенки мельницы и мелющие тела, что снижает производительность мельниц. При добавке небольшого количества ( до 1 %) интенсификаторов процесса помола ( сажи, антрацита, сульфитно-дрожжевой бражки, триэтаноламина, лигнина и некоторых других) измельченный материал налипает значительно меньше и соответственно повышается производительность мельниц. [7]

Минеральные добавки представляют собой тонкоизмельченные материалы, которые добавляются в бетон в относительно больших количествах, обычно от 20 до 100 % массы портландцемента. Хотя сырьевые или обожженные природные минералы, известные под общим названием пуццоланы, еще используются в некоторых регионах земного шара, основным источником минеральных добавок в настоящее время являются побочные продукты промышленного производства. К таким производствам, где объем побочных продуктов достигает миллионов тонн в год, относятся тепловые электростанции, использующие в качестве топлива уголь или рисовую шелуху, а также металлургические печи, выпускающие чугун, сталь, медь, никель, свинец, ферросилиций и ферросплавы. Образующиеся на этих предприятиях отходы должны быть соответствующим образом удалены. Сброс их в отвалы создает проблемы для окружающей среды, утилизация же в качестве заполнителей бетона или для других нужд строительства не дает возможности получить значительную прибыль. [8]

В печах пылевидного обжига тонкоизмельченный материал распыляется в потоке воздуха, а в печах кипящего слоя обжигаемые частицы взвешены в потоке воздуха. При обжиге в пылевидном состоянии, и особенно во взвешенном слое, наблюдаются следующие преимущества: 1) высокая дисперсность обжигаемого материала ( что резко уменьшает внутридиффузионные сопротивления и обеспечивает развитие поверхности соприкосновения F); 2) турбулентное смывание всех частиц потоком воздуха; 3) возможность понизить избыток воздуха, в результате чего повышается концентрация SC2 в газе; 4) высокая теплопроводность взвешенного слоя ( тепло передается с большой скоростью конвективным движением частиц) позволяет регулировать температуру размещением непосредственно в слое холодильников - секций парового котла; 5) подвижность и текучесть материала во взвешенном слое облегчает выгрузку огарка из печи. [9]

Навеску 0 2 г тонкоизмельченного материала помещают в стакан емкостью 100 - 150 мл, добавляют 1 - 3 г хлористого аммония и наливают 50 мл спиртово-аце-татной смеси. Содержимое стакана фильтруют через воронку с фильтром Шотта, осадок промывают 5 - 7 раз метиловым спиртом. Фильтрат переносят в фарфоровую чашку, досуха выпаривают осадок, обрабатывают 5 мл соляной кислоты и снова досуха выпаривают. [10]

Процесс заключается в следующем: тонкоизмельченный материал обрабатывается в автоклаве при 200 С большим избытком раствора соды. [11]

Возможность переработки в циклонной камере тонкоизмельченных материалов приводит к интенсивному воздействию высокотемпературного факела на развитую поверхность реагирования при движении материала в объеме. Наряду с этим наличие в циклонной камере циркуляционных зон с высоким градиентом радиальных скоростей создает повышенные относительные скорости закрученного газовоздушного потока и твердых частиц материала, что способствует интенсификации тепло - и массообмена. [12]

Во взвешенном слое возможна обработка тонкоизмельченных материалов ( без затрат энергии на гранулирование или брикетирование. [13]

К 1 0 - 10 г тонкоизмельченного материала в жаростойком стакане емкостью 300 - 800 мл прибавляют 8 - 30 мл смеси брома и четыреххлори-стого углерода и оставляют на 10 - 20 мин; вводят при перемешивании малыми порциями 10 - 75 мл азотной кислоты и оставляют раствор на холоду. Затем осторожно нагревают и упаривают раствор до небольшого объема. Охлаждают остаток, прибавляют немного холодной воды и вновь выпаривают до начала выделения паров H2SO4 - Эту операцию повторяют до полного удаления окислов азота и органических веществ. [14]

Большинство карбонатных пород разлагается при нагревании тонкоизмельченного материала с разбавленной азотной кислотой. Соответствующую аликвотную часть полученного в результате раствора можно анализировать фотометрически любым из описанных выше методов анализа силикатных пород. Когда такой метод применяется к карбонатитным породам, фракция карбонатного минерала разлагается вместе с некоторыми акцессорными минералами ( например, с сульфидами); большинство окислов и силикатных минералов, которые могут содержать значительную часть всего марганца, остаются в остатке. [15]

Страницы: 1 2 3 4