Прессуемый материал

Cтраница 1

Схема устройства для набора навесок и пакетирования. [1]

Прессуемый материал, намотанный в стальной ленте, выдерживается в течение 8 - 12 мин. Следующий цикл прессования начинается так же, как и первый. Стальная лента 4 вместе с пропитанной бумагой наматывается на другой барабан. В это время с первого барабана сматывается готовый гетинакс или текстолит. [2]

Прессуемый материал предварительно вальцуют. Затем образец перегибают и устанавливают в специальный зажим, выполненный из латуни. Последний, помещают в стеклянную колбу, наполненную в соответствии с рекомендациями ASTM игепалом СА-630, нагретым до 50 С. Колбу диаметром 32 мм и длиной 200 мм плотно закрывают пробкой с прокладкой из фольги; уровень жидкости - - должен на 12 мм превышать торец зажима, рассчитанного на одновременную1 установку 10 образцов. Образец ( б) и лянную ванну, позволяющую визуально приспособление ( а) для контролировать процесс трещинообра-испытаний по методу чп изогнутой полоски: зования. [3]

XIV. Пресс-формы для литьевого прессования. [4]

Прессуемый материал загружается в камеру а, затем верхняя половина 2 пресс-формы опускается на нижнюю 3 и удерживается прд давлением плунжера верхнего цилиндра пресса, чтобы пресс-форма не раскрылась при заполнении материалом. [5]

Прессуемый материал обладает определенными фрикционными свойствами, поэтому при его прессовании возникают касательные силы трения, воздействующие на стенки матрицы. Эти силы, подобно осе-вым ( нормальным) составляющим сил, также переменны по высоте матрицы и во времени, причине чему, помимо упомянутых, является еще и возможное изменение коэффициента внешнего трения в процессе прессования. Монастырского [49], проведенными в МИХМе, установлено, что изменение коэффициента трения при таблетировании обусловлено в первую очередь изменением температуры в зоне прессования. [6]

Общий вид прессформы. [7]

Прессуемый материал засыпают в полость прессформы, после чего подвергают давлению и нагреву. Под действием тепла и давления пресспорошок сначала переходит в пластичное состояние, заполняет рабочую полость прессформы, затем твердеет. По окончании выдержки, соответствующей для каждого состава порошка, прессформу раскрывают. Отпрессованные изделия выталкиваются из прессформы в горячем состоянии. Для удаления газов, выделяемых прессматериалом, производится подпрессовка, заключающаяся в том, что после первоначального достижения давления пресс переключают на сброс давления и частично выводят пуансон. При этом скопившиеся газы выходят наружу. Затем вновь дают давление и выдерживают его в течение определенного времени. Обычно на 1 мм толщины изделия нужна выдержка 1 мин. Так как формующие плоскости прессформы тщательно обрабатываются, пластмассовые изделия имеют гладкую, блестящую поверхность без дополнительной обработки. [8]

Общий вид пресс-формы. [9]

Прессуемый материал 3 засыпают в полость пресс-формы, после чего подвергают давлению и нагреву. Под действием тепла и давления пресспорошок сначала переходит в пластичное состояние, заполняет рабочую полость пресс-формы, затем твердеет. По окончании выдержки, соответствующей для каждого состава порошка, пресс-форму раскрывают. Отпрессованные изделия выталкиваются из пресс-формы в горячем состоянии. [10]

Прессуемый материал сам оказывает сопротивление опу еканию рабочего плунжера 7 пресса. Это приводит к увеличению давления в рабочей полости главного цилиндра. [11]

Прессуемые материалы из фенол-смолы образуются пропитыванием минеральной муки, опилок, тканей, клетчатки, асбестовых нитей фенол-смолой. [12]

Прессуемые материалы из карбамид-смолы образуются пропитыванием обесцвеченных волокон целлюлозы карбамид-смолой. [13]

Прессуемый материал - мезга - поступает через питатель пресса внутрь ступенчатого цилиндра ( зеерного барабана), захватывается там витками шнекового вала и перемещается к выходу из пресса. [14]

Схемы прессформ. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5