Cтраница 2
По вине ремонтных рабочих из контингента ЛТП на участке смесильных машин произошло загорание пека, которое привело в конечном счете к обрушению трех пролетов 46-метрового здания этажерки СП Ц, временному выводу из строя одного из прессов и участка изготовления угольных масс. Для нормальной эксплуатации в зимних условиях поврежденного цеха понадобилось возведение в нем временной стенки по всем пролетам здания, а на полное восстановление этажерки ушло целых два года. [16]
Был введен в эксплуатацию склад жидкого пека, заменены все 800-литровые смесильные машины на 2000-литровые, установлен новый 2500-тонный прошивной пресс. И самое главное - была введена в строй новая, четвертая по счету, 30-камерная обжиговая печь, создано новое подсыпочное хозяйство для всего этого передела. Было также построено отделение механической обработки фасонных изделий. В 1963 г. была закончена и реконструкция переделов размола, рассева и дозировки смесильно-прессового цеха. [17]
Процесс обработки массы периодический. Каждый раз в бегуны загружается определенная порция предварительно подготовленной массы в смесильных машинах. Выгрузка массы производится через специальное отверстие в подине чаши. При работе бегуна это отверстие плотно закрывается шибером. [18]
Цех механической обработки имел на своем вооружении 25 универсальных станков для обработки угольных и графитированных электродов. Завод также располагал цехом - отделением приготовления электродной массы, где были установлены две смесильные машины емкостью 800 л и одна 2000-литровая. На заводе, кроме того, действовали все необходимые вспомогательные службы, хотя многими своими энергетическими коммуникациями он был связан с ЧЭМК. [19]
Теплоносителя постоянно не хватало, в цехах зимой было холодно, давление пара в смесильных машинах было недостаточным. [20]
Установившийся минимум потребления мощности следует считать моментом окончания процесса смешивания. Поэтому по показаниям ваттметра довольно просто наблюдать не только за процессом смешивания, но и за эксплуатацией машины, так как он указывает время, затраченное на холостой ход машины, перемешивание порошкообразных материалов, перемешивание со связующим и на выгрузку. Регистрирующий ваттметр, включенный в питающую цепь мотора смесильной машины, может давать дополнительные данные по контролю за режимом смешения и работой смесильных машин. [21]
Правительством в этот период был принят ряд постановлений о развитии электродной промышленности, для реализации которых тресту пришлось проводить большую работу. Одним из важнейших было постановление СМ СССР от 9 августа 1947 г., в котором наряду с вопросами расширения производства на ДЭЗе и ЧЭЗе, ввода мощностей на НЭЗе впервые были даны задания по созданию оборудования для электродного производства. Кроме того, была предусмотрена поставка первых 12 смесильных машин емкостью 2000л с нижней разгрузкой, что также явилось существенным шагом вперед. Тогда же для электродной промышленности были впервые разработаны и поставлены печные трансформаторы для графита ции мощностью 3500 и 2500 кВА общим количеством 21 единица. [22]
Технологические приемы для производства и подготовки массы к операции прессования могут отличаться в зависимости от того, какие изделия предполагают производить, а также от производственных возможностей. В основном эти условия и определяют дальнейший технологический путь обработки массы. Например, в производстве электродных изделий масса непосредственно из смесильных машин поступает на прессование и только в очень редких случаях подвергается бегунению. В электроугольной промышленности применяют более сложные технологические схемы обработки массы, заключающиеся в дополнительных операциях бегунения и вальцевания. При холодном прессовании вводится дополнительная операция приготовления пресспорошков. [23]
Температура прессформы при этом должна быть 40 - 50 С. При изменении температуры размягчения связующего вводится соответствующая корректировка температурного режима. Поэтому требуется постоянно охлаждать массу до указанных пределов, так как температура массы, выгружаемой из смесильной машины, значительно выше. Массу охлаждают в специальных аппаратах, снабженных охлаждающей рубашкой и лопастями для перемещения массы. [24]
По схеме ДК более твердые угли - газовые и тощие - можно подвергать окончательному дроблению отдельно от более крупных углей марок ПЖ, К и ПС, таким образом улучшая качество кокса. Схема ДК имеет существенные преимущества, хотя при подготовке угля по схеме ДШ требуется меньшее число дробилок, не применяется смесильная машина и уголь менее зависает в бункерах. [25]
Установившийся минимум потребления мощности следует считать моментом окончания процесса смешивания. Поэтому по показаниям ваттметра довольно просто наблюдать не только за процессом смешивания, но и за эксплуатацией машины, так как он указывает время, затраченное на холостой ход машины, перемешивание порошкообразных материалов, перемешивание со связующим и на выгрузку. Регистрирующий ваттметр, включенный в питающую цепь мотора смесильной машины, может давать дополнительные данные по контролю за режимом смешения и работой смесильных машин. [26]