Cтраница 5
Для сравнения на рис. 22 приведен баланс производительности автоматической линии головки блока МЗМА, которая по своим техническим характеристикам стоит на более высоком уровне, чем линия Блок-2, но была недостаточно освоена и ее эксплуатационные характеристики невысоки. Баланс производительности показывает, что линия имеет огромные резервы повышения производительности, которые можно использовать в процессе эксплуатации. Как показывает баланс производительности, линия головки блока в противоположность линии Блок-2 имеет очень малые размеры по сокращению холостых ходов. Это объясняется тем, что в линии совмещены транспортировка заготовок от одной позиции к другой с отводом лимитирующей фрезерной головки. [61]
Отрезок между Q4 и Q делится пропорционально величине простоев по различным видам. Таким образом, для того чтобы построить баланс производительности, необходимо знать циклограмму работы линии, из которой берутся значения величины рабочего цикла Т, рабочих и холостых ходов tx и tv и баланс затрат фонда времени, показывающий относительную величину работы и простоев разных видов данной автоматической линии. Рассмотрим в качестве примера построение баланса производительности автоматической линии Блок-2. Как указано ранее, продолжительность рабочего цикла линии Т 1 18 мин. Время рабочего хода определяется как время обработки на лимитирующей позиции. Согласно циклограмме наиболее длительной операцией ( tp - 39с) является цикл головки 16М, которая растачивает отверстия. [62]
Однако в автомате, где это время было резко сокращено, время подвода и отвода оказалось лимитирующим среди холостых ходов. Сравнение балансов производительности ( рис. 120, б и б) показывает, что автоматизация при полном использовании ее возможностей позволяет повысить производительность станков мод. [63]
При автоматизации станок оснащен автооператором, а также системой автоматического управления всем циклом. В результате время смены заготовки сокращается с 10 до 3 5 сек. Кроме того, исчезают простои станка из-за ожидания оператора, которые составляют в среднем почти 9 сек на один цикл. Как показывает баланс производительности, цикловые потери значительно сокращаются. Однако одновременно возрастают потери по надежности механизмов и устройств вследствие конструктивного усложнения станка. [64]
При разработке проекта автоматического цеха предложен принципиально новый технологический процесс изготовления подшипников. Согласно новому технологическому маршруту пруток рубится на шайбы, из которых на специальных прессах выдавливаются стаканчики, максимально близкие по своей форме к кольцу карданного подшипника. Если при старом технологическом процессе цикл работы токарного многошпиндельного автомата достигал 40 сие каждого кольца снималось 170 г металла, то в автоматических линиях цеха карданных подшипников цикл работы сокращается в 10 раз ( до 4 с), в течение которых автомат выдает два обработанных кольца. На рис. IV-12 приведены построенные по результатам проведенных исследований балансы производительности токарных многошпиндельных автоматов, работающих по старому ( 1261) и новому ( КА-76) технологическим процессам. Здесь же показано сечение металла, снимаемого с одного кольца при обоих вариантах обработки. [65]