Места - наплавка
Cтраница 1
Места наплавки на поверхность барабана после термической обработки зачищают заподлицо с основным металлом до 3-го класса чистоты. Места наплавки контролируются магнито-порошковой и ультразвуковой дефектоскопией на отсутствие трещин, несплавлений, шлаковых включений и газовых пор. [1]
Места наплавки металла на корпус барабана дополнительно проверяют ультразвуковым дефектоскопом. [2]
Наплавка клапана: а - общий вид и места наплавки: / - конус; 2-седло; б - порядок наплавки электродом А; в - порядок наплавки электродом С. [3]
 |
Концентрация СО после сварки.| Предельное содержание СО. [4] |
Отсос газов осуществляется вентиляторами, заборная труба которых должна находиться вблизи места наплавки. Для отсоса газов из зоны сварки можно использовать и флюсоаппарат, которым снабжаются, например, сварочные головки А-384 и АБС. Забор газов должен производиться на некотором расстоянии от дуги, чтобы не нарушать защиту сварочной зоны углекислым газом. [5]
Места наплавки на поверхность барабана после термической обработки зачищают заподлицо с основным металлом до 3-го класса чистоты. Места наплавки контролируются магнито-порошковой и ультразвуковой дефектоскопией на отсутствие трещин, несплавлений, шлаковых включений и газовых пор. [6]
Глубина после выборки допускается не более 80 % от толщины стенки. Места наплавки зачищают заподлицо с прилегающей поверхностью основного металла. Поверхность условного квадрата контролируют ультразвуковой дефектоскопией линейным сканированием ( по линиям, параллельным оси подогревателя или днища) с шагом 100 мм. Диаметры отражателей в контрольных образцах по ГОСТ 22727 - 77 при эхо-методе контроля принимают равными 5 мм при толщине стенки до 60 мм и 8 мм при толщине стенки более 60 мм. При больших размерах повреждений ремонт наплавкой недопустим, дефектный участок удаляют и заменяют специально подготовленной вставкой из металла, соответствующего по марке и толщине примененному при изготовлении подогревателя. [7]
Наплавку вкладышей проводят при частичном их ремонте, наплавке раковин, выкрошившихся кусков и на-плавлений поясков для уменьшения зазора. При этом необходимо, чтобы баббит не отставал от корпуса вкладыша, а места наплавки были хорошо обезжирены. [8]
Наплавка сталинита производится угольной дугой по способу Бенардоса. Газовая горелка малопригодна для наплавки, так как газовое пламя сдувает порошок с места наплавки. Деталь, подлежащую наплавке, подогревают до начала красного каления, после чего на поверхность детали насыпают сталинит равномерным слоем толщиной 2 - 3 мм. Для получения правильных краев и граней наплавки применяют специальные шаблоны и ограничители из красной меди, графита или угля. [9]
Затем проводят гидравлическое испытание водой, нагретой до 50 - 70 С. Давление испытания составляет 1 25 от рабочего. После гидравлического испытания отремонтированные участки контролируют визуально, а места наплавки на корпус барабана и основные сварные швы - ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопией. По результатам внутреннего осмотра и гидравлического испытания составляют акт. [10]
Охлаждают деталь в такой мере, в какой это необходимо для предохранения детали от нагревания, отпуска, коробления и получения нужной твердости. Подача больших количеств жидкости непосредствен в зону дуги ухудшает устойчивость процесса. С другой стороны, удаление места подачи жидкости от места наплавки уменьшает эффективность охлаждающего действия жидкости. Оптимальный расход охлаждающей жидкости 3 - 5 л / мин. [11]
Затем проводят гидравлическое испытание водой, нагретой до 50 - 70 СС. Давление испытания составляет 1 25 от рабочего. После гидравлического испытания отремонтированные участки контролируют визуально, а места наплавки на корпус барабана и основные сварные швы - ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопией. По результатам внутреннего осмотра и гидравлического испытания составляют акт. [12]
Затем проводят гидравлическое испытание водой, нагретой до 50 - 70 С. Давление испытания составляет 1 25 от рабочего. После гидравлического испытания отремонтированные участки контролируют визуально, а места наплавки на корпус барабана и основные сварные швы - ультразвуковой и магнитопорошковой дефектоскопией. По результатам внутреннего осмотра и гидравлического испытания составляют акт. [13]
Изношенные детали можно восстанавливать, наплавляя на поврежденные участки слой металла, например, электродуговой сваркой. При таком восстановлении часть металла выгорает, отчего качество ремонта резко ухудшается. Наплавляемый металл защищают, нанося слой легкоплавкого флюса, или создают вокруг места наплавки защитную атмосферу из инертного газа. И все-таки расход металла большой, поверхность наплавленного металла шероховатая. [14]
Наплавку ведут на постоянном токе обратной полярности. При наплавке не допускается местный перегрев. Температура металла не должна превышать 80 С на расстоянии 150 - 200 мм от места наплавки. [15]
Страницы: 1 2