Электрическая металлизация

Cтраница 1

Электрическая металлизация является прогрессивным технологическим процессом, благодаря которому имеется возможность быстрого восстановления изношенных деталей; нанесение на поверхность слоя металла различной твердости и химического состава без последующей термообработки и без изменения структуры основного металла; получение биметаллических антифрикционных покрытий с низким коэффициентом трения; создание покрытий, обеспечивающих защиту ряда ответственных сооружений от коррозии. [1]

При электрической металлизации из-за невозможности одинакового оплавления концов проволок образование и движение частиц металла происходит менее стабильно, что приводит к наличию в слое частиц различного размера. [2]

Процесс электрической металлизации заключается в том, что две или три проволоки из одинакового или различных металлов расплавляются в электрической дуге и посредством струи сжатого воздуха распыляются на мельчайшие частицы размером от 5 до 15 мк. [3]

Правила техники безопасности при газовой и электрической металлизации определяются также существующими инструкциями обращения с применяемым оборудованием ( например, с баллонами, сварочными аппаратами и др.) и никаких специальных требований не содержат. [4]

Структуры слоев, полученных газовой и электрической металлизацией, существенно отличаются друг от друга. У электроме-таллизированных слоев проявляется более высокая кинетическая энергия расплавленных частиц. Поэтому такие покрытия имеют структуру, близкую к металлической, с полностью деформированными и связанными между собой частицами. Плохо деформированные или даже круглые частицы характерны для покрытий, полученных газовой металлизацией. [5]

Качество покрытий, получаемых при газовой и электрической металлизации, практически равноценно. [6]

Для наращивания размеров детали применяют также электрическую металлизацию: металл проволоки расплавляют пламенем электрической дуги, электродами которой являются два конца подаваемой с катушек проволоки. Расплавленный металл струей сжатого воздуха набрызгивают на ремонтируемую поверхность, тем самым наращивая на ней слой, необходимый для ремонта. Толщина слоя может достигать 3 - 5 мм. [7]

Схема установки для вибродуговой наплавки. [8]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую и электрическую металлизацию. Последнюю подразделяют на дуговую, высокочастотную и плазменно-дуговую металлизацию. На авторемонтных предприятиях наиболее распространена электрическая металлизация, когда распыление металла осуществляется при плавлении проволоки или металлического порошка. [9]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую и электрическую металлизацию. Последняя подразделяется на электродуговую, высокочастотную и плазменнодуговую металлизацию. [10]

Схема установки для вибродуговой наплавки. [11]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую и электрическую металлизацию. Последняя подразделяется на дуговую, высокочастотную и плазменно-ду-говую металлизацию. [12]

Восстановление изношенных деталей машин проводят газовой или электрической металлизацией. [13]

В ремонтной практике применяются следующие способы ремонта изношенных деталей: 1) газовая и электрическая сварка; 2) газовая и электрическая металлизация; 3) хромирование; 4) осталивание; 5) применение промежуточных деталей в виде ремонтных втулок, муфт и бандажей; 6) механическая обработка деталей до ремонтных размеров; 7) обжатие деталей. [14]

С помощью электроискрового способа были приготовлены стальные образцы, покрытые твердыми сплавами Т15К6 и ВК8, а с помощью электрической металлизации образцы покрывались сталью Х18Н9Т и сормайтом. [15]

Страницы: 1 2