Метод - испарение
Cтраница 1
 |
Схема узлов нагрева и конденсации примесей в одноступенчатом ( а и двухступенчатом ( б методе испарения. [1] |
Метод испарения обычно неприложим непосредственно к анализу металлических проб. Характерными затруднениями с технической стороны являются здесь легкая окисляемость металлов, необходимость тонкого чистого измельчения проб и приготовления эталонов, в достаточной степени точно соответствующих анализируемым образцам. Кроме того, летучести многих примесей и основы оказываются у многих металлов близкими. [2]
Метод испарения пригоден для анализа высокочистых веществ только при условии накопления конденсата примесей из большого числа оптимальных навесок, что, однако, достигается при значительном увеличении продолжительности анализа, особенно при использовании вакуумного варианта метода. Кроме того, необходима тщательная предварительная очистка графитовых тиглей. Последнюю осуществляют обжигом при высокой температуре в испарительной установке. [3]
Метод испарения полезен в том случае, если летучесть определяемых элементов больше летучести основы при температуре испарителя. Поэтому основу заранее переводят в труднолетучее соединение. В исходную пробу добавляют внутренний стандарт, который испаряется совместно с примесями. Хорошие результаты дает испарение в вакууме. [4]
Метод испарения в вакууме широко применяется для серебрения с л ю д ы в конденсаторном производстве. [6]
Метод испарения и конденсации в вакууме перспективен для получения тонкой фольги из металлов и сплавов, которые вследствие особых механических свойств с трудом прокатываются до толщин порядка десятков микрометров. Кроме того, методом испарения в вакууме можно получать ультратонкую фольгу ( толщиной вплоть до 1 мкм) из меди и алюминия, потребность в которой непрерывно возрастает. [7]
Метод испарения основан на теоретической отгонке примесей на воздухе и в вакууме. Он был разработан применительно к анализу чистых атомных материалов. Кроме тугоплавких металлов ( Re, Mo, W) наиболее удобной формой для применения метода испарения являются оксиды металлов. [8]
Метод испарения полезен в том случае, если летучесть определяемых элементов больше летучести основы при температуре испарителя. Поэтому основу заранее переводят в труднолетучее соединение. В исходную пробу добавляют внутренний стандарт, который испаряется совместно с примесями. Хорошие результаты дает испарение в вакууме. [9]
Метод испарения позволяет использовать большую навеску пробы ( до нескольких граммов) и благодаря этому повысить не только чувствительность анализа, но и его воспроизводимость, так как при малом содержании примесей роль неравномерности их распределения повышается и для получения надежных результатов требуется усреднение по большой навеске. В связи с тем что анализу подвергается тонкий слой конденсата на торце электрода, вредное влияние загрязнений резко уменьшается. Кроме того, облегчается выбор источника возбуждения спектров примесей. В случае необходимости пробу подвергают предварительной химической обработке для получения соединений с нужными свойствами, в частности с летучестью. [10]
 |
Схема узлов нагрева и конденсации примесей в одноступенчатом ( а и двухступенчатом ( б методе испарения. [11] |
Метод испарения обычно неприложим непосредственно к анализу металлических проб. Характерными затруднениями с технической стороны являются здесь легкая окисляемость металлов, необходимость тонкого чистого измельчения проб и приготовления эталонов, в достаточной степени точно соответствующих анализируемым образцам. Кроме того, летучести многих примесей и основы оказываются у многих металлов близкими. [12]
Метод испарения пригоден для анализа высокочистых веществ только при условии накопления конденсата примесей из большого числа оптимальных навесок, что, однако, достигается при значительном увеличении продолжительности анализа, особенно при использовании вакуумного варианта метода. Кроме того, необходима тщательная предварительная очистка графитовых тиглей. Последнюю осуществляют обжигом при высокой температуре в испарительной установке. [13]
Метод вакуумно-дугового испарения широко применяется в отечественной инструментальной промышленности. Этому способствует высокая скорость нанесения покрытий, хорошая прочность адгезионной связи покрытия с инструментальной матрицей, возможность управления процессом нанесения и формирования композиционных покрытий с требуемым комплексом свойств. В то же время этот способ имеет существенный недостаток - наличие капельной фазы в покрытии, образующейся в результате поглощения газов металлами с частичным образованием жидкого раствора и неравномерности микро - и макроструктуры распыляемого катода. Поэтому выбор технологических режимов нанесения покрытий производится исходя из условий минимального образования капельной фазы. [14]
Метод испарения примесей, смесь с С, 2300 С, 3 мин. [15]
Страницы: 1 2 3 4