Метод - бринелль
Cтраница 3
Метод Бринелля ( назван по имени швед, инженера Ю.А. Бринелля ( 1849 - 1925 гг., J.A. Brinell) применим к черным и цветным металлам с твердостью от 8 до 450 единиц. При измерении твердости металлов по Бринеллю стальной шарик диаметром D ( 10мм; 5мм; 2 5мм) вдавливается в испытуемый образец под действием нагрузки Р ( 29400 Н, 9800 Н 2450 Н или 3000 кгс, 1000 кгс, 250 кгс), приложенной в течение опред. [31]
При твердости металла выше НВ 450 не рекомендуется применять метод Бринелля, так как в этом случае может деформироваться шарик, что искажает результаты испытания. Метод Бринелля не применим также для испытания твердости образцов толщиной 1 - 2 мм. [32]
 |
Схемы испытания на твердость. [33] |
Диаметр шарика и нагрузку устанавливают в зависимости от испытуемого металла, твердости и его толщины. Метод Бринелля не рекомендуется применять для металлов твердостью более НВ 450, так как шарик может деформироваться и результат получится неправильным. [34]
 |
Схема испытания на твердость. а - по Бринеллю. 6 -по Роквелл. в - по Виккерсу. [35] |
Существует много методов определения твердости. Наиболее распространенным является метод Бринелля ( рис. 58 а), когда в испытуемое тело под действием силы Р внедряется шарик диаметром D. [36]
Для определения твердости материала существует много различных способов. Одним из наиболее распространенных является метод Бринелля ( ГОСТ 9012 - 59), по которому о твердости судят по площади F сферического отпечатка, получившегося при вдавливании нагрузкой Р стального закаленного шарика в шлифованную поверхность образца. [37]
 |
Схема испытания твердости по Бри-неллю. [38] |
Одним из этих методов является метод Бринелля. Диаметр шарика и величина нагрузки выбираются в зависимости от толщины и твердости материала изделия. [39]
Твердость характеризует сопротивление смятию на ограниченной площадке материала. Наиболее распространенными методами измерений твердости являются метод Бринелля и метод Роквелла. [40]
Важной характеристикой для выбора режущих инструментов ( напильников, резцов, метчиков, сверл и др.) является твердость, определяющая прочность и износоустойчивость металлов и сплавов. Имеется несколько методов определения твердости: метод Бринелля ( ГОСТ 9012 - 59) - вдавливание закаленного стального шарика в поверхность испытываемого металла; метод Роквел-ла ( ГОСТ 9013 - 59) - вдавливание алмазного конуса или стального шарика в поверхность испытываемого металла; метод Виккерса ( ГОСТ 2999 - 75) - вдавливание алмазной пирамиды в поверхность испытываемого металла. [41]
 |
Общий вид прибора Роквелла.| Прибор Виккарса. [42] |
Для перевода чисел твердости, полученных методом Роквелла, в числа твердости, полученные методом Бринелля, пользуются специальными графиками или таблицами. [43]
Решение осесимметрической задачи пластичности имеет большое значение для построения теории испытания материалов на твердость. Весьма часто о твердости материала судят по размерам отпечатка от давления какого-либо штампа, например стального шарика ( метод Бринелля) или конического острия ( метод Роквелла) на плоскую границу материала. Экспериментальные данные показали, что так называемые числа твердости по Бринеллю и по Роквеллу связаны определенным образом с временным сопротивлением материала и его пределом текучести. [44]
Контроль твердости деталей наиболее распространен, поскольку этот параметр характеризует обрабатываемость, эксплуатационные свойства и качество термообработки. Измерительные узлы строят как по обычным схемам контроля тзердости путем вдавливания алмазного конуса ( метод Роквелла) или стального шарика ( метод Бринелля), так и по схемам с использованием электромагнитных методов неразрушающего контроля. [45]
Страницы: 1 2 3 4