Cтраница 1
Метод кипящего слоя, широко внедренный в цветную металлургию, значительно повысил эффективность по качественным и технико-экономическим показателям. [1]
Метод кипящего слоя, освоенный в цветной металлургии и химической промышленности для эндотермических и низкотемпературных эндотермических процессов, показал значительную эффективность по всем технико-экономическим показателям. Однако объем продукции кипящего слоя несоизмеримо мал по сравнению с возможностью применения этого метода при освоении высокотемпературных эндотермических процессов. Черная металлургия, горнорудная, цементная промышленность и основная химия потребляют ежегодно несколько сотен миллионов тонн сырьевых материалов, требующих высокотемпературной пиротехнологической обработки. [2]
Метод кипящего слоя, получивший широкое распространение в химической промышленности и цветной металлургии, оказался, как показано в работах [1-3], весьма перспективным для обжига известняка. [3]
Метод кипящего слоя в проектах института Гипроникель, Сборн. [4]
Метод кипящего слоя позволяет прежде всего повысить интенсивность работы катализатора [43, 83, 164, 187] в результате полного использования внутренней поверхности зерен и улучшения температурного режима работы. Применение мелких зерен катализатора ( d j 1 5 мм) дает возможность почти полностью снять внутридиффузионные торможения, характерные для неподвижного слоя. Поскольку энергия активации реакции окисления SO2 на обоих катализаторах была почти одинакова, повышение интенсивности работы катализатора кипящего слоя следует отнести за счет более полного использования внутренней поверхности. [5]
Применение метода кипящего слоя позволяет увеличить мощность реакторов по сравнению с аппаратами с неподвижным катализатором и достигнуть большей интенсивности работы. [6]
Использование метода кипящего слоя позволяет осуществить полную автоматизацию процесса, что повышает надежность и устойчивость режима работы установки. Технологический процесс предусматривает раздельную обработку осветленной при помощи гидроциклона сточной жидкости и инфицированного осадка. Причем их обезвреживание осуществляется в одной и той же печи, а циклы обработки чередуются по времени. Переход от одного цикла к другому осуществляется автоматически по сигналам от датчиков х2, х5, х и х &, контролирующих уровень исходного материала в накопителе. Целесообразность решения раздельного сжигания инфицированного осадка продиктована следующими соображениями. Во-первых, отпадает необходимость в пропуске поступающих стоков через дробилку, что упрощает технологическую схему. Во-вторых, повышается надежность работы питающих устройств, так как вероятность их засора исключается. И в-третьих, подача в реакционную камеру более однородных по своему составу материалов способствует стабильности процесса благодаря отсутствию значительных возмущений на входе регулируемого объекта. Кроме того, совместно с осадком можно сжигать различный инфекционный материал любой консистенции, не подлежащий сбросу в спецканализацию. [7]
Внедрение метода кипящего слоя в самые различные отрасли техники привело к расширению фронта исследовательских работ, что находит отражение в многочисленных журнальных публикациях, а также в специальных монографиях. Предложены и разрабатываются различные, все более сложные модели структуры кипящего слоя, содержащие все возрастающее число параметров, значения которых заранее не предсказуемы. В лабораторных установках проводится сопоставление теоретических предсказаний с опытом с целью определения этих параметров. Чем больше таких параметров, тем менее однозначным становится определение каждого из них, даже при применении для расчета современных ЭЦВМ. [8]
ПСЕВДООЖИЖЕННОГО СЛОЯ МЕТОД ( метод кипящего слоя), используют для исследования гетерог. При этом исходное в-во или смесь в-в пропускают ( обычно вместе с инертным газом-носителем) снизу через термостатируемый реактор с катализатором, к-рый состоит из частиц размером в неск. При достаточно больших линейных скоростях потока частицы катализатора оказываются во взвеш. Интенсивное перемешивание катализатора и реагирующей смеси в зоне р-ции приводит к практически полному выравниванию конц. Затем определяют зависимость скорости процесса от конц. [9]
С этой точки зрения полезно рассмотреть метод кипящего слоя. Получаемый при этом полукокс может заменить коксовую мелочь, применяемую при коксовании с трамбованием. Уголь, который не спекается, в предварительном окислении не нуждается. [10]
Таким образом, само по себе применение метода кипящего слоя не увеличивает скорость теплообмена между одиночным зерном и окружающим его газовым потоком, как это иногда ошибочно указывают. Технологический выигрыш обычно достигается за счет косвенных причин. Во-первых, при переводе процесса с неподвижного слоя в кипящий, вследствие низкого гидравлического сопротивления последнего, можно перейти к более мелким зернам. Тем самым одновременно увеличивается и суммарная поверхность теплообмена а, а в соответствии с уравнением ( VI. [11]
Для равномерности диффузии во все зерна порошка карбида кремния применяется метод кипящего слоя. При этом методе струя газа продувается через обрабатываемый порошок, находящийся в конусообразном сосуде. Газовая струя перемешивает порошок во время всего цикла обработки. [12]
Сборник предназначен для инженерно-технических работников, занятых разработкой и внедрением методов кипящего слоя в черную металлургию и смежные отрасли промышленности. [13]
Многослойные фильтры находят применение в стеклянных реакторах при исследовании каталитических процессов методом кипящего слоя. Катализатор располагают в реакторе поверх фильтра, а газ под давлением подают снизу через фильтр. В этих условиях, особенно при работе с катализатором, состоящим из очень мелких гранул, фильтр должен иметь минимальное сопротивление и в то же время не забиваться катализатором. [14]
В США опробованы в промышленном масштабе процесс в псевдо-ожиженном слое катализатора ( метод кипящего слоя) и в полупромышленном масштабе другие жидкофазные процессы. В одном из них используют шламоо браЗ Ный катализатор, а тепло реакции отводится циркуляцией, заполняющей реактор жидкой фазы через выносной холодильник. В другом процессе используют стационарный катализатор, а тепло отводится циркуляцией масла через реактор и выносной холодильник. Циркулирующее масло и синтез-газ пропускают через реактор с такими скоростями -, чтобы катализатор в нем все время находился в легком движении и не слеживался. [15]