Cтраница 2
При отработке месторождений полезных ископаемых методом подземного выщелачивания особые требования предъявляются и к фильтрам буровых скважин. [16]
Трубы были разработаны для процесса добычи редкоземельных металлов методом подземного выщелачивания, где был нужен обсадной материал, способный выдерживать давление земной коры ( горное давление) на глубинах до 700 пм, а также обеспечивать безаварийную работу ( без ремонтов и без сооружения новых скважин взамен вышедших из строя из-за коррозии в технологических кислых средах) в течение всего срока работы технологической скважины. Прочность каркаса из недефицитного материала ( проволока из углеродистой стали или низколегированной стали), воспринимающего механические нагрузки, удачно сочетается в них с антикоррозионными свойствами полимера ( полиэтилен низкого давления), выполняющего функции монолитной стенки и защиты каркаса от воздействия агрессивных сред. [17]
Рассол представляет собой водный раствор поваренной соли, получаемый методом искусственного подземного выщелачивания отложений каменной соли через буровые скважины с поверхности. Такой метод получения рассола обусловлен его высоким и постоянным составом. [18]
Соблюдение перечисленных условий - местные ресурсы поваренной соли с получением рассола методом подземного выщелачивания, дешевая электроэнергия, местные топливные ресурсы и низкая себестоимость пара на ТЭЦ - позволяет снизить себестоимость каустической соды ( при списании хлора по цене 200 руб. за 1 г) примерно до 200 - 250 руб. за 1 т, то есть получить каустическую соду по значительно более низкой себестоимости, чем кальцинн рованную. [19]
В настоящее время ведутся научно-исследовательские и экспериментальные работы по добыче калийного сырья методом подземного выщелачивания. К 1990 г. намечается ввести в эксплуатацию Карлюк-ский комбинат в Казахской ССР мощностью I млн. т / год калийных удобрений с добычей сильвинита указанным методом. [20]
В каменных солях строительство нефте - и газохранилищ производится путем создания камер методом подземного выщелачивания солей. В истощенных нефтяных и газовых месторождениях, а также в пористых пластах горных пород используются природные структуры-ловушки. [21]
Промышленное значение в настоящее время имеет только Усольско-Булайское месторождение, добыча здесь ведется методом подземного выщелачивания. [22]
Для электрохимической и содовой промышленности наибольшее значение имеют искусственные соляные рассолы, получаемые методом подземного выщелачивания. По этому методу полностью обеспечиваются солью в виде рассола крупнейшие содовые заводы Стерлитамакский, Донецкий и Славянский. Широко применявшиеся ранее на Славянском и Березниковском содовых заводах естественные подземные рассолы в настоящее время потеряли свое значение: на первом - после ввода в эксплуатацию скважин длр получения искусственного подземного рассола, на втором - после ввода в эксплуатацию калийного комбината, где поваренную соль с небольшим содержанием хлористого калия получают в качестве отхода, растворяют и передают для использования в производстве кальцинированной соды и хлора. [23]
Этод метод имеет большое практическое значение при переработке относительно бедных по КС1 сильвинитовых рассолов, добываемых методом подземного выщелачивания. [24]
Однако не все хлорные заводы могут быть размещены рядом с промыслами, на которых добыча рассола ведется методом подземного выщелачивания каменной соли. Технико-экономические расчеты показывают, что при расстоянии месторождения соли до завода-потребителя не более 200 км целесообразнее транспортирование рассола по магистральным трубопроводам. Известен опыт эксплуатации рассолопровода протяженностью 36 км, по которому рассол подается Донецкому содовому заводу; на расстояние 25 км подается рассол Стерлитамакскому содово-цементному комбинату; проектируется раесолопровод протяженностью 120 км. [25]
Первоначально предложенные методы орошения в шахте и горячего выщелачивания через скважины оказались неэкономичными, поэтому в настоящее время наиболее целесообразным признан метод подземного выщелачивания калийных солей водой или оборотным маточным раствором при температуре, на 5 - 8 С превышающей температуру стенок камеры, через скважину с гидроврубом. Этот метод используется в промышленном масштабе на Саокачеванском месторождении, а также в США на одном из рудников штата Юта. В Советском Союзе подземное выщелачивание калийных солей в опытном масштабе разрабатывается на месторождении Индер в Казахстане. [26]
При неблагоприятных для шахтной добычи горногеологических условиях залегания пластов водорастворимых калийсодержащих руд ( глубины 1000 - 1200 м и более) их переработку можно вести методом подземного выщелачивания с использованием оборудования и технологии, применяемых в нефтяной промышленности. Подземное растворение можно осуществлять селективно ( растворяя преимущественно КС1 - это резко снижает эффективность использования запасов пласта) или полностью. [27]
Строящиеся и проектируемые солепотребляющие предприятия, как правило, размещаются возможно ближе к источникам соли необходимых кондиций, откуда соль направляется к потребителям в виде рассола, полученного методом подземного выщелачивания. [28]
В настоящее время в нашей стране каменная соль добывается шахтным способом на Аванском, Артемовском, Илецком, Нахиче-ванском и Солотвинском месторождениях. Методом подземного выщелачивания разрабатывают каменную соль Славянского, Усоль-ского, Ярбишкадакского, Сереговского и др. месторождений. [29]
Для добычи рассолов наиболее экономичным оказался метод подземного выщелачивания соляных залежей через скважины. Этот метод имеет ряд преимуществ перед рудничной добычей солей и рассолов. Для него капиталовложения и себестоимость рассолов обычно бывают ниже, степень использования соляных запасов выше, а условия труда - лучше и безопаснее. [30]