Cтраница 2
Вакуумный метод имеет ряд достоинств. Главным из них является незначительный расход металла. Например, при металлизации кузова четырехдверного лимузина едва расходуется 8 г алюминия. Поскольку полученный металлический слой очень тонок, он эластичен, поэтому металлизированные изделия можно подвергать дальнейшей пластической обработке. Высокие декоративные свойства можно получить, объединив металлизацию с окрашиванием или лакированием. [16]
Вакуумный метод применяется на крупных промышленных предприятиях для выявления дефектов клеевого соединения между обшивкой и заполнителем в сотовых панелях. [17]
Вакуумный метод диффузионного хромирова ния сталей, позволяющий получать слой большой толщины, обладающей пластичностью, разработан институтом УКРНИИСПЕЦСТАЛЬ. [18]
Вакуумный метод широко известен в производстве клееных металлических деталей сложной конфигурации. [19]
Вакуумный метод основан на регистрации параметров индикаторной жидкости или газов, проходящих через сквозные неплотности при отрицательном перепаде давления, или на регистрации изменения вакуума. [20]
Вакуумный метод формования является рациональным методом переработки, создающим относительно малые напряжения в материале. При работе по этому методу следует учитывать, что изделие может быть легко отделено от прессформы. [21]
Вакуумный метод контроля основан на разрежении воздуха в специальной камере, устанавливаемой на сварное соединение, п в регистрации проникновения в это пространство воздуха с другой стороны шва. [22]
Вакуумный метод контроля имеет ряд преимуществ. Он позволяет контролировать сварные швы конструкций, имеющих форму незамкнутого объема, а также швы в тех конструкциях, доступ к которым возможен с одной стороны. [23]
Вакуумный метод испарения разработан для анализа чистых окислов алюминия [ 244, 518 ( стр. [24]
Вакуумный метод контроля позволяет выявить неплотности минимальным диаметром 0 006 мм. [25]
Вакуумный метод получения фольги является универсальным, так как позволяет без существенных конструктивных переделок, только за счет изменения технологии, получать фольгу практически из любых металлов и сплавов. В работе [226] указывается, что вакуумным методом можно получать медную и алюминиевую фольгу толщиной 8 мкм при скорости 4 м / с, и нет препятствий к получению таким же методом сверхтонкой стальной полосы. Размещая последовательно в камере несколько испарителей, можно получать многослойные тонкие фольги, например, медь - нержавеющая сталь - диэлектрик. Шероховатость поверхности фольги определяется чистотой механической обработки подложки, и при использовании в качестве подложек стекла или полированной нержавеющей стали фольга имеет глянцевую поверхность. [26]
Вакуумный метод определения плотности является одним из наиболее эффективных. Суть одного из способов заключается в том, что испытуемая емкость изолируется от внешней атмосферы путем откачки из нее воздуха с последующей проверкой вакуума. Если в сварных соединениях имеются незначительные неплотности, то вакуум будет быстро нарушаться. Однако этот способ позволяет получить только общую оценку качества сварного сосуда, но не дает ответа на вопрос, где же неплотность. [27]
Вакуумный метод формования крупногабаритных изделий осуществляется по схеме, аналогичной автоклавному методу, но при вакууме, создаваемом в чехле из прорезиненной ткани, в котором помещается форма с пресс-материалом. [28]
Вакуумный метод формования крупногабаритных изделий ( корпуса лодок, кузова автомобилей и др.) из слоистых пластмасс осуществляется аналогично автоклавному методу, но при атмосферном давлении. Вакуум создается в чехле из прорезиненной ткани, служащем для герметизации формы с формуемым изделием. [29]
Вакуумный метод определения плотности швов применяется на днищах, где доступ к швам возможен только с одной стороны. Испытание проводится при помощи вакуум-прибора или вакуум-тележки. [30]