Cтраница 2
В Ленинградском сельскохозяйственном институте разработаны виброакустические методы [3], которые могут быть применены для определения степени износа каждого цилиндра двигателя непосредственно во время его работы. В этом случае, как и при применении виброакустических методов, можно судить о приработанности двигателя, независимо от изменений, которые произошли в масле. [16]
На основе сказанного выше в отделе механики и экспериментальных исследований машин ВНИИЛтекмаша и его Ереванском филиале была поставлена задача диагностирования батанных механизмов путем определения величин зазоров-натягов в кинематических парах механизма и контактных напряжений в них без его разборки. Анализ существующих методов диагностики механизмов и машин показал, что виброакустический метод контроля наиболее приемлем для поставленной цели. [17]
Техническое состояние кривошипно-шатунного механизма оценивают по виброударным импульсам в характерных точках двигателя ( виброакустический метод), суммарной величине зазоров в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике, по количеству газов, прорывающихся в картер, давлению в цилиндрах в конце такта сжатия ( компрессии), негерметичности цилиндров и клапанов. [18]
Детали главной передачи и дифференциала подвержены ударным нагрузкам, вызывающим вибрацию. Амплитуда вибраций пропорциональна величине зазоров, поэтому хорошие результаты дает применение для диагностирования виброакустических методов. [19]
Техническое состояние кривошипно-шатунного механизма оценивают по характеристикам виброударных импульсов в характерных точках двигателя ( виброакустический метод), суммарному размеру зазоров в верхней головке шатуна и шатунном подшипнике, количеству газов, прорывающихся в картер, давлению в цилиндрах в конце такта сжатия ( компрессии), расходу или падению давления сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры. [20]
Первая группа методов относится к методам аналитического прогнозирования и решает задачу обратного прогнозирования - определение момента времени, в который контролируемый параметр достигает какого-то определенного значения. Выбор того или иного метода этой группы и используемый математический аппарат зависит от объема имеющейся информации о параметре технического состояния. Широкое применение виброакустического метода для диагностики насосов, электродвигателей, вентиляторов, компрессоров вследствие его наибольшей, по сравнению с другими методами, глубиной диагностирования, возможностью безразборного проведения диагностики и наибольшим техническим совершенством и доступностью, обусловлено использованием методов аналитического прогнозирования для определения периодичности диагностирования оборудования. Измерения виброакустических параметров после ремонта позволяют оценить качество ремонта насосного агрегата. Использование в методах аналитического прогнозирования информации по реальному техническому состоянию позволяет точнее определить периодичность диагностики. [21]
Важное место в повышении безопасности и экологичности машин и установок занимает функциональная диагностика. Она основана на текущем контроле функционирования технической системы. С этой целью фиксируют показания контрольно-измерительных приборов, регистрирующих изменение рабочих параметров. Одним из методов функциональной диагностики является виброакустический метод. Акустическая и вибрационная диагностика производится непосредственно на этапе эксплуатации оборудования. [22]
Важное место в повышении безопасности и экологичное машин и установок занимает функциональная диагностика. Она основана на текущем контроле функционирования технической системы. С этой целью фиксируют показания контрольно-измерительных приборов, регистрирующих изменение рабочих параметров. Одним из методов функциональной диагностики является виброакустический метод. Акустическая и вибрационная диагностика производится непосредственно на этапе эксплуатации оборудования. [23]
В справочнике [2] рассмотрены объекты диагностирования, диагностические параметры, методы вибродиагностики и аппаратура, применяемая для этих целей в различных условиях. Еще недостаточно разработаны вопросы совместного применения виброакустических методов с диагностированием машин по параметрам движения и силовым параметрам. [24]
Главную передачу и дифференциал проверяют с помощью приборов для измерения углового люфта и осевого перемещения ведущей шестерни. Зазоры в зацеплении шестерен, шлицевых соединениях, подшипниках увеличиваются в результате их изнашивания, особенно интенсивного при несвоевременных регулировочных работах и смене масла. Детали главной передачи и дифференциала подвержены ударным нагрузкам, вызывающим вибрацию. Амплитуда вибраций прямо пропорциональна размеру зазоров, поэтому хорошие результаты дает применение для диагностирования виброакустических методов. [25]