Метода - распыление
Cтраница 1
Методы распыления [38] и физического осаждения из паровой фазы с испарением электронным пучком [5] применяются для создания сегментных структур, характеризующихся наличием множества мелких трещин, перпендикулярных поверхности подложки. Сетка таких трещин разбивает керамический слой на отдельные небольшие сегменты, что должно улучшать его деформационную стойкость; повышенная стойкость таких структур в условиях циклического нагружения подтверждается результатами испытаний. [1]
 |
Травленый поперечный шлиф слоя, полученного порошковым алитированием стали ( 0 2 % С. X 250. [2] |
При методе распыления максимальная толщина слоев достигает 0 15 мм; при порошковом алитировании - около 0 5 - 1 мм и при способе погружения в расплав - только 0 3 мм. В способе погружения в расплав получают слои той же толщины, что и при порошковом способе. Тонкостенные изделия не алитируют очень глубоко во избежание возникновения связанной с этим хрупкости. [3]
Рассмотренные выше методы распыления на постоянном токе применяют для напыления металлических и полупроводниковых материалов. В случае диэлектрической мишени попадающие на нее положительные ионы не могут нейтрализоваться электронами из внешней цепи; в результате потенциал мишени повышается и процесс прекращается. Поэтому для распыления диэлектрической мишени необходимо периодически менять знак потенциала на ней. [4]
К недостаткам этого метода распыления необходимо отнести в первую очередь большой расход электроэнергии ( 50 - 60 кет на 1 т раствора), трудность получения удовлетворительного распыла при большой производительности форсунки. Поэтому при необходимости распыливать большое количество раствора приходится устанавливать до 35 форсунок в одной сушильной камере. [5]
Применяют четыре основных метода распыления, которые различаются между собой исходной формой металла покрытия. [6]
 |
Относительные значения сигнала при импульсном распылении образца по сравнению с данными, полученными методом непрерывного распыления ( приняты за 100 %. [7] |
Если работают по методу непрерывного распыления, смена образцов не встречает больших трудностей, так как всасывающий капилляр обычно можно достаточно быстро перенести из одного образца в другой, поэтому пламя остается неизменным. [8]
 |
Типичный химический состав сплавов, упрочняем дисперсными оксидами ( УДО, % ( по массе. [9] |
Порошки, полученные методами распыления, обычно имей сферическую форму, содержание кислорода в них OKOJ 10 - 2 % ( ат. На рис. 17.5 - 17.7 п казана типичная морфология порошков, а на рис. 17.8 пре, ставлен характер распределения по размерам частиц nopoi ков, полученных разными методами. [10]
Знак заряда зависит от метода распыления. Имеют заряды только 95 % частиц, взвешенных в воздухе, причем частицы могут быть заряжены как положительно, так и отрицательно. В числителе расчетные, в знаменателе - экспериментальные данные, умноженные на 10 - 7 для элементарных зарядов и на 1012 при измерении величин зарядов в кулонах. [11]
 |
Заряды частиц различного размера и из разного материала. [12] |
Знак заряда зависит от метода распыления. Имеют заряды только 95 % частиц, взвешенных в воздухе, причем частицы могут быть заряжены как положительно, так и отрицательно. [13]
К числу недостатков этого метода распыления следует отнести большую стоимость распиливающего механизма, необходимость тщательного ухода, в частности, за смазкой и состоянием самого диска, иначе при пуске вследствие дебалансировки произойдет порча продукта, а в некоторых случаях - сушильной камеры. [14]
К разработанным в настоящее время методам распыления относится и так называемый метод безвоздушного распыления, однако он имеет ограниченное применение. Нагретая эмаль под давлением направляется в форсунку вращающегося типа. В результате падения давления на выходе материала из сопла в камеру происходит его распыление. Развиваемая в камере центробежная сила способствует протеканию данного процесса. Преимущество метода заключается в том, что распыляющий воздушный поток ограниченно влияет на слой эмали, осажденный на поверхности детали, а это особенно выгодно при нанесении покрытий на поверхности изделий цилиндрической формы. [15]
Страницы: 1 2 3 4 5