Микроструктура - слой
Cтраница 2
Основные параметры, такие как суммарная концентрация углерод-э в слое, глубина слоя, твердость и микроструктура слоя и сердцевины, не могут однозначно характеризовать показатели прочности стали. Регулирование в оптимальных пределах указанных параметров является хотя и необходимым, но недостаточным условием для получения требуемых свойств цементованной стали. [16]
Первый ( белый) слой наблюдается только при скорости 30 мм / с и расположен непосредственно у поверхности образца. Он имеет высокую микротвердость ( 800 кгс / мм2), что в 4 раза выше микротвердости стали в исходном состоянии и на 150 кгс / мм2 выше твердости стали после обычной закалки. Микроструктура слоя представляет собой мартенсит и содержит небольшое количество остаточного аустенита. [17]
Сульфоцианирование может проводиться также в газовой среде ( газовое сульфоцианирование) с получением сернистых и цианистых соединений непосредственно в муфеле печи путем крекинга сернистых органических соединений и аммиака. В качестве серо-насыщающей среды применяют коллоидальный раствор серы в минеральном масле. Микроструктура сульфоцианированного слоя аналогична микроструктуре слоя, полученного после низкотемпературного цианирования. На поверхности тонкий ( 5 - 10 мкм) слабо травящийся слой карбонитридов и сульфидов ( сульфиды находятся на поверхности и вкраплены в карбонитридный слой); далее слой, состоящий из эвтектоидной смеси а - у ( в железе); ниже зона, обедненная азотом, в которой присутствуют иглы у - фазы на фоне а-твердого раствора. [18]
При резании белая зона быстро изнашивается, и поэтому ее толщина не должна превышать 0 002 - 0 003 мм. В микроструктуре слоя, полученного при цианировании триэтаноламином, белая нетравящаяся зона почти всегда отсутствует, карбиды и нитриды расположены равномерно по всему слою. Стойкость инструмента после цианирования возрастает в 1 5 - 2 5 раза. [19]
Сульфоцианирование может проводиться также в газовой среде ( газовое сульфоцианирование) с получением сернистых и цианистых соединений непосредственно в муфеле печи путем крекинга сернистых органических соединений и аммиака. В качестве серо-насыщающей среды применяют коллоидальный раствор серы в минеральном масле. Микроструктура сульфоцианированного слоя аналогична микроструктуре слоя, полученного после низкотемпературного цианирования. На поверхности тонкий ( 5 - 10 мкм) слабо травящийся слой карбонитридов и сульфидов ( сульфиды находятся на поверхности и вкраплены в карбонитридный слой); далее слой, состоящий из эвтектоидной смеси а - у ( в железе); ниже зона, обедненная азотом, в которой присутствуют иглы у - фазы на фоне а-твердого раствора. [20]
Цементацией повышают твердость и износостойкость поверхности стальных деталей. После цементации концентрация углерода на поверхности повышается до 0 8 - 1 %; она плавно снижается по мере приближения к сердцевине до значений, соответствующих исходным. В соответствии с концентрацией изменяется и микроструктура цементационного слоя. Перлитно-цементитная структура на поверхности постепенно переходит в сердцевинных зонах в перлитно-ферритную с уменьшением перлитной составляющей. [21]
При - определении скорости дегидратации имеют значение два фактора: 1) скорость отвода воды с поверхности раздела между гидратом и продуктами его распада и 2) скорость диффузии молекул воды через твердый продукт. Так как диффузия характеризуется небольшим температурным коэффициентом, то для отвода водяного пара путем диффузии меньше препятствия при низких температурах, чем при высоких. Влияние, которое оказывает диффузионное сопротивление отводу пара на результаты измерений скоростей дегидратации, зависит главным образом от микроструктуры слоя продуктов реакции и от толщины слоя. Это влияние наиболее ощутимо тогда, когда продукт реакции образуется преимущественно в аморфном или микрокристаллическом состоянии, и наименее заметно, если он имеет грубокристаллическую структуру и, следовательно, содержит много трещин. [22]
 |
Схема макроструктуры коленчатого вала. [23] |
После нормализации штампованные заготовки для обработки поступают на металлорежущие станки, а затем шатунные и коренные шейки валов подвергают поверхностной закалке при индукционном нагреве, для чего применяют автоматизированные установки, на которых производят последовательный нагрев и охлаждение каждой шейки. Время нагрева и охлаждения шеек регулирует реле времени. Для закалки коленчатых валов в поточной линии устанавливают специальные станки. Получают закаленный слой толщиной 3 - 5 мм, а твердость поверхности шеек HRС 56 - 62, микроструктура слоя - мелкоигольчатый мартенсит. [24]
Страницы: 1 2