Микротвердость - слой
Cтраница 2
Электроискровую обработку применяют в авторемонтном производстве для обработки деталей и инструмента высокой твердости или для упрочнения и наращивания поверхностей автомобильных деталей твердым и износостойким слоем. Так, например, при электроискровом упрочнении феррохромом микротвердость поверхностного упрочненно-нарощенного слоя достигает 650 - 700 кГ / мм, при упрочнении сплавами Т15К6иВКЗ - 900 - 1000 кПмм, а ферробором - 1100 - 1200 кГ / мм. [16]
 |
Распределение микротвердости по глубине слоя после азотирования при 540 С ( 12 ч на сталях различных плавок. [17] |
На рис. 79, в представлены привес и толщина слоя в зависимости от температуры азотирования, полученные на стали с 0 3 % Мо и разным содержанием алюминия. Мо снижает привес на стали с высокой концентрацией алюминия ( 6 %) и повышает его на стали с 2 % А1, однако изменения эти незначительны. Микротвердость слоя ( см. рис. 80) увеличивается, но также незначительно. [18]
Для исследования микротвердости были получены двухслойные композиции Cu-Zn путем нанесения цинкового покрытия на медные конденсаты при температуре 250 С в вакууме 5 - Ю 2 Па и скорости конденсации 4 - 6 мкм / мин. Изучение поперечных шлифов после их травления в 25 % - ном растворе аммиака выявило существование наряду со слоями чистой меди и цинка также толстого промежуточного слоя сплава, формирование которого теоретически невозможно при выбранных условиях опыта, если в расчетах пользоваться параметрами диффузии для массивных металлов. Микротвердость слоя чистой меди составляла 1 37 0 15, цинка - 20 4 0 1 ГПа, в то время как в некоторых зонах диффузионного слоя твердость достигала 5 - 6 ГПа, что характерно только для интерметаллических соединений, богатых цинком. Микротвердость, измеренная на продольных шлифах ( рис. 88), также указывает на образование в конденсате зоны с повышенной твердостью. [19]
Во всех случаях микротвердость зон 3 и 4 невелика, что указывает на обеднение их фосфором, связанное с его выгоранием и диффузией из покрытия в основной металл. Металлографическое исследование структуры и микротвердости по всем зонам покрытий с 7, 10 и 12 % Р показало, что под действием высоких температур, например 850 - 880 С, структура слоя приближается к равновесному состоянию. Они показывают, что микротвердость слоя и особенно его рабочих поверхностей - верхней и средней зоны - определяется главным образом содержанием фосфора в покрытиях и имеет величину, сравнимую или превышающую твердость инструментальных сталей. Это способствует длительной эксплуатации Ni - Р покрытий при 600 - 700 С тем более, что твердость осадка по направлению к основному металлу изменяется плавно, чем исключается его хрупкость в зоне сцепления с металлом. [20]
 |
Образцы цементного камня на 4 1иг. ии п 8м ( И8 м 2 5мм 4мм.| Образцы цементного камня на основе портландцемента после 2, 5, 9 и 12 мес пребывания в жидкой агрессивной среде. [21] |
Максимальное содержание ионов SO - фиксируется во 2 - й зоне, что, по-видимому, связано с интенсивным образованием CaS. Именно в этой зоне вследствие высокой рН среды происходят диссоциация ионов HS Н S2 и образование CaS. Об этом свидетельствует повышение микротвердости прокорро-дированного слоя. [22]
При температуре конденсации олова на поверхности механически обработанного сплава МЛ10 ниже 150 С покрытие получается матовым светло-серым, имеющим мелкокристаллическую структуру, которая с трудом разрешается в оптическом микроскопе при увеличении в 1000 раз. При температуре конденсации выше 200 С слой олова на сплаве МЛ 10 оказывается темно-коричневым с неоднородной поверхностью. При этих температурах конденсации образуются интерметаллические соединения олова с магнием, о чем свидетельствует изменение микротвердости слоя: микротвердость чистого олова - 0 11 ГПа, сплава МЛ10 - 0 78 ГПа, а микротвердость оловянного покрытия, нанесенного на сплав МЛ 10 при температуре конденсации 200 - 250 С, составляет 1 5 ГПа. Наиболее приемлемая температура конденсации оловянного подслоя составляет 150 - 160 С, при этом слой олова имеет удовлетворительное сцепление с основой. [23]
Суть способа состоит в наращивании износостойкого материала ( ВКЗ) на поверхности детали при ее вращении за счет его расплавления при контакте с поверхностью. Технологическая возможность установки - получение слоя толщиной не более 0 2 мм, что и было использовано при упрочнении. Микротвердость слоя не измерялась, так как упрочняемый материал был аналогичен использованному в первом способе. При данной обработке разогрев поверхности незначителен ( температура не более 100 С), поэтому не отмечается и никаких структурных превращений. Учитывая незначительную толщину упрочненного слоя, было принято решение наносить его на закаленную поверхность. [24]
Страницы: 1 2