Модуль - зубчатое колесо
Cтраница 4
Геометрическая форма детали обычно зависит от толщины и качества мате-риал. В большинстве случаев радиус закругления углов, толщину перемычек, толщину шлицев, модуль зубчатых колес ( рис, 2.6, б) принято выбирать приблизительно равными 60 % толщины материала. На рис. 2.6, в приведен график для выбора толщины заготовки в зависимости от модуля. [46]
У валов станков, от которых требуется повышенная жесткость, этот прогиб не должен превышать 0 002 от расстояния между опорами. Некоторые заводы ( станкостроительные) принимают для наибольшего прогиба значение, равное 0 01 - 0 03 модуля зубчатых колес, сидящих на валу. У асинхронных двигателей наибольший прогиб вала не должен быть больше 0 1 междужелезЛго пространства. [47]
Стандартизации подлежит только модуль, определяющий размеры зуборезного инструмента. В обычном зацеплении этот модуль соответствует шагу по начальной окружности и тогда все размеры могут быть выражены через модуль зубчатого колеса следующими соотношениями. [48]
Стандартизации подлежит только модуль, определяющим размеры зуборезного инструмента. В обычном зацеплении этот модуль соответствует шагу по начальной окружности и тогда все размеры могут быть выпажены через модуль зубчатого колеса следующими соотношениями. [49]
 |
Зависимость скорости охлаждения на рабочей поверхности зуба и во впадине колеса ( на глубине 1 мм от поверхности для колес с различным модулем от интенсивности охлаждения Я при закалке. [50] |
В настоящее время имеются данные о критических скоростях охлаждения различных цементуемых и нитроцементуемых сталей. При сопоставлении известных значений икрит и значений скоростей охлаждения ( см. рис. 20.9) представляется возможным определить величину модуля зубчатых колес, для которых обеспечивается охлаждение со скоростью, равной или выше укрит ПРИ различной интенсивности охлаждения как на боковой поверхности зуба, так и во впадине. На рис. 20.9 в виде 3 ( аштриховаииых областей показаны пределы изменений критических скоростей закалки применительно к пяти различным группам сталей после химико-термической обработки по различным режимам. [51]
Расчетные величины угла наклона и прогиба вала не должны быть больше допускаемых. Максимальный допустимый прогиб вала можно принимать равным 0 0001 - 0 0005 длины между опорами или 0 01 - 0 03 модуля зубчатых колес, а наибольшие углы наклона вала в его опорах принимать примерно 0 001 рад. [52]
Все полученные расчетные величины необходимо внести в кинематическую схему станка таким образом, чтобы не затемнить чтения схемы. Отдельное расположение расчетных величин зубчатых колес в таблицах нецелесообразно, поскольку требует большого количества времени для пользования ими, поэтому наиболее рационально числа зубьев и модули зубчатых колес писать непосредственно на кинематической схеме. [53]
В станкостроении, где требуется большая жесткость валов, принимают: Г / ] ( 0 0001 - г - 0 0005) L. Для валов, на которых сидят зубчатые колеса, принимают: f / j ( 0 01 - r - 0 G3) т, где т - модуль зубчатого колеса. [54]
Волновые передачи могут быть одноступенчатые и многоступенчатые. Минимальное передаточное отношение imm s - 60 ограничивается изгибной прочностью стального гибкого элемента ( в случае применения пластмасс при малых нагрузках imin 30), max 250 лимитируется модулем зубчатых колес, расчетная величина которого в этом случае должна быть тп 0 1 мм. Очевидно, что изготовление силовых передач с таким малым значением модуля при сохранении необходимой точности зацепления составляет определенные трудности. Увеличение модуля по технологическим причинам приводит к неоправданному возрастанию габаритов и веса передач. [55]
Так, может оказаться, что после сборки передач и введения в зацепление колес /, 2, 3, 4 и 6 ( рис. 13.1) зуб колеса 5 расположится против зуба центральной шестерни / и сборка передачи окажется невозможной. Отсюда следует, что чем больше число зубьев замыкающего колеса, тем меньше значение фтах. Поэтому модуль зубчатых колес быстроходных ступеней многопоточных соосных передач желательно принимать по возможности меньшим. [56]
При проектировании станков нередко пользуются в расчете на жесткость практическими цифрами, проверенными опытом. Станкостроительные заводы руководствуются в атом отношении взятыми из опыта цифрами, которые при практическом применении не приводили к неполадкам в работе станка. Некоторые заводы принимают для наибольшего прогиба значение, равное 0 01 наименьшего модуля зубчатых колес, сидящих на этом валу. [57]
Страницы: 1 2 3 4